پاورپوینت-جوشکاری زیر آب- در 25 اسلاید-powerpoint-ppt

تاریخچه جوشکاری

شاید بتوان زمان استفاده از اولین فرآیند جوشکاری را زمانی دانست که بشر برای ساخت یک سلاح ابتدایی از یک نوع اولیه این فرآیند (جوشکاری آهنگری) استفاده می کرد. جوشکاری آهنگری قدیمی ترین فرآیند جوشکاری می باشد، که انسان قطعات فلز را به صورت سرد یا گداخته بر روی یکدیگر قرار می داد و در اثر کوبیدن موجب اتصال آنها می شد.

در سال ۱۸۵۶ دانشمندی به نام ژول به فکر جوشکاری مقاومتی افتاد، و بعد از او الیهو تامسون آمریکائی در بین سا ل های ۱۸۷۶ تا ۱۸۷۷ به طرحهای او جامه عمل پوشاند و از جوشکاری مقاومتی استفاده کرد. امروزه یکی از روش های جوشکاری مقاومتی به نام REW به طور گسترده ای برای تولید لوله های درز دار استفاده می شود.

اما زمان پیدایش (قوس الکتریکی)به سال ۱۸۰۲ بر می گردد که دانشمندی روسی به نام واسیلی ولادیمیروویچ پتروف پی برد که اگر دو تکه زغال چوب را به قطب های باتری بزرگی وصل کنیم و آنها را به هم تماس دهیم و سپس کمی از هم جدا کنیم شعله روشنی بین دو تکه زغال دیده می شود. و انتهای آنها که از شدت گرما سفید شده است نور خیره کننده ای گسیل می دارد. هفت سال بعد دیوی (H.Davy) فیزیکدان انگلیسی این پدیده را مشاهده نمود و پیشنهاد کرد که این پدیده به احترام ولادیمیروویچ قوس ولتا نامیده شود.

سر انجام در سال ۱۸۸۱ یعنی حدود ۷۹ سال پس از کشف پتروف، موسیان قوس کربنی را برای ذوب فلزات مورد استفاده قرار داد. و در حدود ۵ سال بعد در سال ۱۸۸۶ یک دانشمندان روسی بنام برناندوز اختراع متدی را به ثبت رساند که به وسیله آن قادر بود تا یک قطعه فلزی را با الکترود ذغالی به صورت موضعی با ایجاد قوس الکتریکی بین قطعه و الکترود ذوب نماید برناندوز در این روش دو قطعه فلزی را در فاصله مشخص از یکدیگر قرار داده و با استفاده از پدیده قوس و حرکت الکترود ذغالی در طول شکاف بین دو قطعه و وارد نمودن همزمان میله ای فلزی از جنس قطعه در داخل قوس الکتریکی، حمام مذابی به وجود آورد که بعد از منجمد شدن شکاف موجود را پر نموده و باعث به هم پیوستن این قطعات گردید و در سال ۱۸۹۱ دانشمند دیگر روسی بنام اسلاویانوف، روش الکترود ذوب شونده را اختراع نمود. او در این روش الکترود فلزی را جایگزین الکترود ذغالی کرد که همزمان علاوه بر ایجاد قوس وظیفه فلز پرکننده را نیز به عهده داشت. در روش الکترود ذوب شونده مذاب حاصل از الکترود فلزی در فاصله بین نوک الکترود و شکاف دو قطعه در معرض هوا قرار می گرفت که این امر باعث اکسیده شدن مذاب و در نتیجه ایجاد اشکال در جوش می گردید. از طرف دیگر قوس الکتریکی به دلیل تماس با اتمسفر هوا نیز ناپایدار بود که خود به خود غیر یکنواختی جوش را به دنبال داشت.

برای برطرف نمودن عیوبی مانند کیفیت پایین فلز جوش از لحاظ مکانیکی و اکسید شدن آن همچنین ناپایداری قوس در سال ۱۹۰۵ یک صنعتگر سوئدی بنامOscar Kjellberg الکترود فلزی پوشش دار را اختراع نمود. پوشش این الکترود را مخلوطی از مواد معدنی مختلف از جمله آهک تشکیل می داد که قادر بود با تولید گاز و ایجاد سرباره، مذاب حاصل از ذوب الکترود را در مقابل آثار نامطلوب تماس با هوا محافظت نماید. علاوه بر این، پوشش الکترود باعث پایداری قوس الکتریکی و یکنواخت شدن جوش می گردید. پس از سال ۱۹۰۵ با اختراع الکترود پوشش دار، صنعت این امکان را یافت تا جوش هایی با استحکام معادل فلز پایه بوجود آورد.

در جریان جنگ‌های جهانی اول و دوم، جوشکاری پیشرفت زیادی کرد. احتیاجات بشر به‌اتصالات مدرن، سبک، محکم و مقاوم در سال‌های اخیر و مخصوصاً بیست سال اخیر، سبب توسعه سریع این فن شده‌است.

در سال ۱۹۳۰ به طور همزمان در آمریکا و اتحاد جماهیر شوروی سابق تحقیقاتی برای مخفی ساختن قوس الکتریکی و دست یابی به قوسی پایدار صورت گرفت که نتیجه آن اختراع جوشکاری زیر پودری بود اما نه به شکل امروزی بلکه با استفاده از الکترود کربن؛ در حدود سال ۱۹۳۵ این روش تقریبا به شکل امروزی خود در آمد و تبدیل به روشی مناسب از لحاظ اقتصادی برای جوشکاری شد.

در جنگ جهانی اول پس از جوش خوردن ترکش های ناشی از متلاشی شدن گلوله توپ به بدنه جنگ افزار ها فرآیند جوشکاری انفجاری کشف شد. در سال ۱۹۵۸ L.R.Calr این فرایند را بر روی آلیاژ برنج به کمک مواد منفجره قوی آزمایش کرد. در سال ۱۹۶۰ Dupont اطلاعات بدست آمده تجربی این فرآیند را به صورت بین المللی ثبت کرد و در سال ۱۹۶۲صنعت روکش دهی انفجاری را به صورت تجاری در تولید سکه های سه لایه برای دولت آمریکا در آورد. در سال ۱۹۵۰ بطور همزمان در کشورهای آمریکا و آلمان غربی جوشکاری پرتو الکترونیEBWتوسعه یافت.

در سال ۱۹۶۵ سیستمهای متنوع لیزری به منظور جوشهای مدارهای الکتریکی وداخل محفظه های خلاء، و همچنین در سایر کاربردهای تخصصی که در آنها تکنولوژی های مرسوم قادر به ایجاد اتصالات مطمئن نمی باشند، توسعه داده شده است .

شاید بتوان گفت جدید ترین روش جوشکاری فرآیند جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی باشد.جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی برای اولین بار برای آلیاژهای AL ابداع گشت و یک روش جوش کاری حالت جامد است . این روش در سال ۱۹۹۱ توسط انستیتو جهانی جوش و اتصالا TWIدر کمبریج تحت عنوان روش FSW Friction Stir Welding به صنعت دنیا معرفی شد.

انواع جوشکاری زیر آب

جوشکاری مرطوب: جوشکاری مرطوب نوعی جوشکاری است که هم

جوشکار و هم محل کار در آب قرار داشته و با آب تماس دارند.

تا نیمه دهه 1960 تمامی جوشکاری ها زیر آب بصورت جوشکاری

مرطوب انجام می شد.

جوشکاری خشک در محفظه جوشکاری زیر آب (Splash zone):

در این روش آب درتماس مستقیم با محل جوشکاری نیست و به دو روش

انجام می شود اول اینکه جوشکار و محل جوش در جای خشک قرار

دارند و دوم اینکه فقط دستان جوشکار و محل جوش در تماس با آب

نیست.

مزایای جوشکاری مرطوب

- لوازم مورد نیاز برای جوشکاری همان لوازم جوشکاری قوس الکتریکی

است که عایق (Waterproof) می باشد.

- از آنجایی که از تجهیزات استاندارد (معمول) جوشکاری استفاده

میشود بنابراین جوشکاری زیر آب می تواند به سادگی در هر مکانی

استفاده گردد.

- جوشکار زیر آب می تواند روی هر قسمت دلخواه و دارای ساختارهای

ترکیبی یا دارای دسترسی مشکل آزادانه کار کند، در حالیکه که سایر

تکنیکهای جوشکاری زیر آب ممکن است در این شرایط با مشکل برخورد

کنند.

- جوشکاری می تواند سریعتر و با هزینه کمتر انجام شود چون در نصب و

ایجاد فضای خشک زمانی مصرف نمی شود.

امکان طراحی و استفاده آزادانه از هر اندازه وصله را فراهم می نماید.
الکترود در فرآیندهای مختلف مقاومتی می تواند به اشکال گوناگونی باشد که دارای چندین نقش است از جمله هدایت جریان الکتریکی به موضع اتصال، نگهداری ورق ها بر روی هم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمرکز سریع حرارت در موضع اتصال. الکترود باید دارای قابلیت هدایت الکتریکی و حرارتی بالا و مقاومت اتصالی یا تماسی (contact resistance) کم و استحکام و سختی خوب باشد، علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن کار نیز حفظ کند. از این جهت الکترودها را از مواد و آلیاژهای مخصوص تهیه می کنند که تحت مشخصه یا کد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیرگداز تقسیم بندی می شوند، در جداول صفحه بعد مشخصات این دو گروه درج شده است. مهمترین آلیاژهای الکترود مس ـ کروم، مس ـ کادمیم و یا برلیم ـ کبالت ـ مس می باشد. این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه آنیل شدن بالایی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند، چون تغیر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترک الکترود با کار می شود که ایجاد اشکالاتی می کند. قسمت هایی که قرار است به یکدیگر متصل شوند

باید کاملاً بر روی یکدیگر قرار داشته و در تماس با الکترود باشند تا مقاومت الکتریکی تماسی R2, R1 کاهش یابد. مقاومت الکتریکی بالا بین نوک الکترود و سطح کار سبب بالا

رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود که اولاً مرغوبیت جوش را کاهش می دهد ثانیاً مقداری از انرژی تلف می شود.

روش های مختلفی برای اعمال فشار پیش بینی شده است که دو سیستم آن معمول تر است:

الف) سیستم مکانیکی همراه با پدال، فنر و چند اهرم

ب) سیستم هوای فشرده با درجه های اتوماتیک مخصوص که در زمان های معین هوای فشرده وارد سیستم می شود. این فشار و زمان قابل تنظیم و کنترل است.

درسیستم اول به علت استفاده از نیروی کارگر ممکن است فشار وارده غیر یکنواخت و در بعضی موارد که دقت زیادی لازم است مناسب نباشد ولی در سیستم هوای فشرده دقت و کنترل میزان فشار بیشتر است.

جوش مقاومتی برای اتصال فلزات مختلف بکار گرفته می شود. مسئله مهم این است که چگونگی خواص فیزیکی این فلزات ممکن است بر روی خواص جوش یا موضع اتصال تأثیر بگذارد. همان طور که اشاره شد حرارت برای بالا بردن درجه حرارت موضع اتصال توسط عبور جریان الکتریکی و مقاومت الکتریکی به دست می آید و یا به بیان دیگر مقاومت الکتریکی بزرگتر در زمان و شدت جریان معین تولید حرارت بالاتری می‌کند و برعکس. مقاومت الکتریکی یک هادی بستگی به طول و نسبت عکس با سطح مقطع دارد. البته جنس هادی هم که میزان ضریب مقاوت الکتریکی است مهم می باشد.

بنابراین خصوصیت جوشکاری مقاومتی با تغییر ضخامت ورق، تغییر مقطع تماس الکترود با قطعه و جنس قطعه تغییر می کند.

البته چگونگی حالت های تماس

جوشکاری لیزری

جوشکاری لیزری

مقدمه

جوشکاری توسط پرتو لیزر در تولیدات صنعتی بشکل روزافزونی در حال گسترش است و دامنهٔ استفادهٔ آن از میکرو الکترونیک تا کشتی سازی گسترده شده است.

تولید انبوه خودکار در این بین از بیشترین توسعه برخوردار گشته‌اند که این پیشرفتها را می‌توان مرهون عوامل زیر دانست:

حرارت ورودی محدود منطقهٔ حرارت پذیرفتهٔ کوچک میزان ناصافی اندک سرعت بالای جوشکاری این خصوصیات جوشکاری لیزری را گزینهٔ منتخب بسیاری از قسمت‌های صنعتی کرده که از جوشکاری مقاومتی در گذشته استفاده می‌کردند. با توجه به خصوصیات منحصر به فرد این روش می‌توان بکارگیری گستردهٔ آنرا در زمینهٔ کاربردهای مختلف انتظار داشت.

فرآیندهای ترکیبی که از ترکیب لیزر و قوس MIG استفاده می‌کنند برای قرار گرفتن بر سطحی که بایستی جوشکاری در آن انجام شود طراحی شده اند. علاوه بر این تجهیزات .یژهٔ بکار گرفته شده بشکل قابل توجهی ابزارهای مورد نیاز برای آماده سازی لبهٔ مورد نظر برای جوشکاری را کاهش می‌دهند.

آلیاژهایی که برای سیمهای پر کننده در قسمت درز گیری بکار میروند باعث یکدست شدن فیزیکی آن ناحیه می‌شوند. علاوه بر این فرآیندهای ترکیبی بکار گرفته شده قادر اند سرعت انجام کار را بشکل قابل توجهی افزایش دهند. همچنین در نفوذ عمقی و درزگیری کلی هم موثرند. پیشرفتهای بی نظیر اخیر در زمینهٔ دیودهای لیزری موقعیت جدیدی را برای حل مشکلات همیشگی صنعتی فراهم کرده است.

البته باید در نظر داشت که این فرآیندها برای همگون شدن با قسمت‌های مورد نظر بایستی بشکلی اختصاصی تغییر یابند.لیزرهای دی اکسید کربنی قدرتمند(۲-۱۰kW) در حال حاضر در جوشکاری بدنهٔ اتومبیلها، قسمت‌های حمل و نقل، مبادله کننده‌های حرارتی و پر کردن حفره‌ها مورد استفاده قرار میگیرند.

سالها لیزرهای یاقوتی کمتر از ۵۰۰W برای جوش بخش‌های کوچک مورد استفاده قرار می‌گرفتند. برای مثال قسمت‌های کوچک و ظریف ابزارهای پزشکی، بسته‌های الکترونیکی و حتی تیغ های اصلاح صورت. لیزرهای یاقوتی چند کیلوواتی از گذراندن پرتو از فیبرهای نوری استفاده می‌کردند. اینکار بسادگی توسط روبوت ها انجام می‌شد و دامنهٔ وسیعی از کاربردهای سه بعدی مثل برش لیزری و جوش بدنهٔ اتومبیلها را ممکن می‌کرد.

پرتو لیزر در نقطهٔ کوچکی متمرکز می‌شود و باشدتی که در آن نقطه ایجاد می‌کند باعث ذوب و حتی بخار کردن فلز می‌شود. برای تمرکز نیروی لیزرهای دی اکسید کربنی قدرتمند، آینه‌های خنک شونده توسط آب بجای عدسی ها مورد استفاده قرار می‌گرفتند. جوشکاری بطور کلی به دو شکل انجام می‌شود.در شکل هدایتی جوشکاری، حرارت از طریق هدایت گرمایی به فلز منتقل می‌گردد.

این روش مختص لیزرهای یاقوتی نسبتاً کم انرژی تر است کهم معمولاً جوشکاری های کم عمق تر با آنها انجام می‌شود. جوشکاری با لیزرهای پر انرژی معمولاً در پر کردن حفره‌ها مورد استفاده قرار میگیرد. در این قسمت است که ذوب و تبخیر فلز اتفاق می‌‌افتد

تعداد صفحات: 17

پایان نامه بررسی رباتها صنعتی و مشخصات آنها در جوشکاری 112 ص

چکیده

گزارش حاضر به منظور پژوهش بر روی رباتهای صنعتی تهیه شده است. که درآن جایگاه و کاربرد رباتها در صنعت، مزایای استفاده از رباتها، تجزیه و تحلیل اقتصادی استفاده از ربات در فرایند های تولیدی و همچنین متداولترین کاربرد ربات در صنعت آمده است و همچنین با رباتها و بخش های اصلی آن، اصطلاحات فنی در این علم آشنا می شویم. و در فصل سوم رباتهای صنعتی جوشکار مورد بررسی قرار گرفته است و پارامترها و ویژگی هایی که در انتخاب رباتهای جوشکار باید مورد توجه قرار گیرد بیان می گردد در فصل چهارم سیستم های خودکار جوشکاری به کمک کامپیوتر(CWS) بررسی شده است که درآن نحوه کار با CWS توضیح داده شده است و همچنین در مورد دستگاه شبیه ساز جوشکاری (Simulator) که هدف آن ایجاد شرایطی برای تجزیه و تحلیل آسانتر جوشکاری می باشد بحث شده است و اجزا و متعلقات آن و نحوه محاسبه خطاها از طریق این دستگاه بررسی شده است. در فصل پنجم نمونه ای از ساخت ربات جوشکار در داخل کشور و استفاده از ربات جوشکار در صنعت کشتی سازی آورده شده است. در فصل پنجم طراحی مکانیزم و اجزای اولیه روبات با استفاده از آموخته‌های رشته مکانیک انجام شده است و در ادامه طراحی سیستم‌های عمل‌‌کننده (هیدرولیک) با همکاری شرکت فستو آمده است.

فهرست مطالب

فصل اول : جایگاه و کاربرد ربات در صنعت......................................... 1

1-1- مقدمه ............................................................................................................ 1

2-1- تاریخچه ...................................................................................................... 1

تعریف ربات .............................................................................................. 2کارگاه Work life 2000................................................................... 3

1-4-1- تاثیر تغییرات تکنولوژیکی بر رفتار اپراتورها............................. 4

2-4-1- جوشکاری و سلامتی....................................................................... 5

مدیریت منابع انسانـی................................................................. 6درسهایی مهم برای صنایع تولیدی ........................................................ 8مزایای استفاده از ربات در صنعت......................................................... 8کاهش حجم انبارها و تسهیل در جریان گردش کار ...................... 9

2-6-1- بهبود کیفیت و افزایش میزان فروش ...................................................... 9

کاهش هزینه های مربوط به ضایعات و دو باره کاری......................... 10

4-6-1- کاهش حوادث ناشی از کار و افزایش ایمنی در آن ................................... 10

کاهش هزینه های ناشی از تغییر خط تولید ............................................... 10تجزیه و تحلیل اقتصادی استفاده از ربات در فرایند تولید ............................. 11مدت زمان بازگشت سرمایه (The Payback Period).................. 12

2-7-1- سود سرمایه گذاری (Return on Investiment ROI)......... 12

فصل دوم: مشخصات ربات های صنعتی ............................................... 14

1-2- مقدمه ...................................................................................................................... 14

2-2- اجزای رباتهای صنعتی .................................................................................... 15

2-2-1- واحد مکانیکی ...................................................................................................... 15

کنترل کننده(Contoroller) ..................................................................... 28رباتهای نقطه به نقطه (Point to point serro controlled Robots)... 29رباتهای با مسیر پیوسته .................................................................... 30

3-2-2-2- ترکیب دو روش نقطه به نقطه و مسیر پیوسته ............................... 31

رباتهای با مسیر کنترل شده ........................................................ 31منبع قدرت (Power supply) .................................................................. 32

1-3-2-2- انواع مکانیزمهای تغییر نسبت سرعت و قدرت.................................. 38

4-1-2- حساسه ها (sensors) ................................................................................... 40

1-4-1-2- حساسه های نیرو و ممان (Force and moment sensors).................... 41

2-4-1-2حساسه های لامسه ای (Touch sensors) ................................................... 41

حساسه های مجاورتی (Proixinity sensors) .............................................................................. 42حساسه های مکان و حرکت ............................................................................................................ 42حساسه های بینایی ......................................................................................................................... 43شکل هندسی بازو............................................................................................... 44تعاریف و اصطلاحات فنی ............................................................................. 46

1-3-2- درجات آزادی .................................................................................................. 46

2-3-2- فضای کاری ربات (work space)............................................................... 46

3-3-2- بار مجاز(pag load) ..................................................................................... 47

سرعت ربات .................................................................................................. 47دقت (Auuracy) ........................................................................................... 47تکرارپذیری(Repeatabilty) ..................................................................... 47

4-2-نکاتی در مورد استفاده از ربات صنعتی در یک فرآیند تولیدی مکانیزه 47

فصل سوم: ربات صنعتی جوشکار....................................................... 49

1-3- مشخصه­های عمومی........................................................................................... 49

2-3- بازوی مکانیکی ................................................................................................... 50

1-2-3- پیکربندی یا شکل مهندسی بازو................................................................. 51

2-2-3- درجات آزادی ................................................................................................... 52

3-2-3- تکرارپذیری ...................................................................................................... 52

4-2-3- بار مجاز(Pag load) .................................................................................... 52

5-2-3- سرعت حرکت .................................................................................................. 52

6-2-3- سیستم محرک ................................................................................................. 53

7-2-3- دقت در مکان­یابی نقاط ................................................................................. 53

8-2-3- موارد متفرقه .................................................................................................. 54

3-3- سیستم کنترل .................................................................................................... 54

1-3-3- سخت افزار ......................................................................................................... 54

1-1-3-3- محورهای حرکتی ...................................................................................... 54

2-1-3-3- اندازه حافظه و مدت زمان ممکنه نگهداری اطلاعات در حافظه.......... 54

ذخیره سازی جانبی برنامه ها ............................................................ 55مرتبط سازی بوسیله بردها.............................................................................................................. 55نرم افزار ......................................................................................................... 55روش های برنامه ریزی ربات................................. 56روش برنامه ریزی راهنمایی..................... 56روش برنامه ریزی (work through)................................................... 57

4-2-3-3- روش برنامه­ریزی گاهی (walk – through) و زبان برنامه­نویسی بصورت همزمان   58

عوامل عمومی مؤثر در برنامه­ریزی ربات....................................... 58

4-3- ویژگی های سیستم جوشکاری........................................................................ 59

1-4-3- توانایی چند عملیاتی بودن ......................................................................... 59

2-4-3- کنترل خودکار ولتاژ ...................................................................................... 59

3-4-3- تصحیح مسیر درز جوش ............................................................................ 61

4-4-3- مشخص کردن برخورد .................................................................................. 61

5-3- پارامترهای ورودی و خروجی در فرآیند جوشکاری .................................. 61

6-3- استفاده از ربات برای کنترل پارامترهای ورودی جوشکاری ................... 63

فصل چهارم: جوشکاری با کامپیوتر (CWS) و نمونه­ای از ربات جوشکار........... 64

4-1- مقدمه....................................................................................................................... 64

2-4- آشنایی با CWS................................................................................................. 64

3-4- CWSچگونه کار می­کند؟ .................................................................................. 65

4-4- دستگاه شبیه ساز جوشکاری Simulator ................................................... 66

1-4-4- دستگاه شبیه‌ساز مدل ETS-OIM .......................................................... 66

2-4-4- امکانات دستگاه ETS-OIM ....................................................................... 67

3-4-4- ویژگی های فنی دستگاه .............................................................................. 67

4-4-4- اجزای متعلقات شبیه ساز ............................................................................ 68

5-4-4- روش کار و انتخاب حالت ............................................................................ 69

6-4-4- نحوه محاسبه خطاها از طریق دستگاه OIM- ETS ............................ 70

5-4- ساخت ربات جوشکار در داخل کشور ............................................................. 71

فصل پنجم : طراحی مکانیزم و اجزاء و سیستم های عمل کننده هیدرو لیکی ربات های صنعتی :79

1-5 طراحی مکانیزم :                                                                                                  79

1-1-5 : طراحی مکانیزم اصلی :                                                                                  79

2-1-5 طراحی مکانیزم غلتش ( ROLL ) در مچ :                                                    82

3-1-5 طراحی مکانیزم گریپ :                                                                                  83

2- 5 * طراحی اجزاء اولیه *                                                                                       85

1 – 2 – 5 – مشخصات کلی :                                                                                      85

2-2-5 : طراحی اجزاء مکانیزم اصلی :                                                                                    86

3-2-5 طراحی اجزاء مکانیزم مچ و گریپ                                                                 90

3-5- طراحی مدار سیستم‌های عمل‌کننده (هیدرولیک)                                                           93

1-3-5 شرایط خاص و انتظارات از سیستم هیدرولیک                                                           93

2-3-5 طراحی بخش تولید فشار، دبی و ایجاد فشارهای لازم                                      94

3-3-5 طراحی مدارهیدولیک بخش ویژه محورهای B,C                                          95

4-3-5 طراحی مدارهیدرولیک بخش ویژه محور A                                                   96

5-3-5 طراحی مدار هیدرولیک بخش ویژه محور D ( هیدروموتور)                          98

6-3-5 طراحی مدارهیدورلیک بخش ویژه گریپ                                                      99

منابع..................................................................................................................................   102

فلزپرکننده مناسب جوشکاری غیرمشابه- مقاله فارسی

مقاله فارسی مفصل همراه با شکل و عکس در خصوص فلزهای پرکننده جوشکاری غیر مشابه می باشد که در هفت صفحه است

دانلود مجموعه مفید و کاملی از مقالات و تحقیقات تحت عنوان جوشکاری فلزات غیر مشابه

این مجموعه شامل 5 مقاله و 3 تحقیق تحت عنوان جوشکاری فلزات غیرمشابه در قالب pdf و word  می باشد که شامل جوشکاری های اصطکاکی و اصکاکی اغتشاشی و جوشکاری های مرسوم است.جهت استفاده دانشجویان کاردانی تا ارشد مهندسی مواد و مکانیک می باشد

بخشی از متن:

ریز ساختار فلزات بویژه در اتصالات جوش غیرمشابه و اثرات جوشکاری برآنها از اهمیت بالای برخوردار316 به L است. در این پژوهش، جوشکاری غیرمشابه سوپرآلیاژ اینکونل 625 به فولاد زنگ نزن آستنیتیاینکونل ،(ERNiCr‐3) روش جوشکاری قوسی تنگستن-گاز انجام شد. از سه فلز پرکننده اینکونل 82برای این منظور استفاده شد. پس از جوشکاری ریز ER و فولاد زنگ نزن 309 (ERNiCrMo-3) 625ساختار مناطق مختلف هر اتصال شامل فلزات جوش، منطقه متأثر از حرارت، فصل مشتر کها با استفاده ازمیکروسکوپ نوری مورد بررسی قرار گرفت. بررسی ها نشان داد که تغییرات ریزساختاری و متالورژیکیزیادی در نواحی فلز جوش و ناحیه متأثر از حرارت رخ داده است. بررسیها تشکیل رسوبات جدید را تأییدنموده است. بررسی ها نشان دهنده وجودساختاردندریتی درفلزات جوش پایه نیکلی بوده وهیچگونه ترکانجمادی درساختارآن ها مشاهده نشد.در اﻳﻦ ﭘﮋوﻫﺶ، ﺟﻮﺷﻜﺎری ﻏﻴﺮ ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺳﻮﭘﺮآﻟﻴﺎژ ﭘﺎﻳﻪ ﻧﻴﻜﻞ اﻳﻨﻜﻮﻧﻞ 617 ﺑﻪ ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن آﺳﺘــــــــﻨﻴﺘﻲ304 H به روش ﻗﻮﺳﻲ ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ- ﮔﺎز ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﻲ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺖ. از ﺳﻪ ﻓﻠﺰ ﭘﺮﻛﻨﻨﺪه اﻳﻨﻜﻮﻧﻞ82 )ERNiCr3(، اﻳﻨﻜﻮﻧﻞ617 )ERNiCrCoMo1( و ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن 310 )ER310( ﺑـﺮای اﻳـﻦ ﻣﻨﻈـﻮر اﺳـﺘﻔﺎده ﺷـﺪ ﭘـﺲ از ﺟﻮﺷـﻜﺎری رﻳﺰﺳﺎﺧﺘﺎر ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻫﺮ اﺗﺼﺎل ﺷﺎﻣﻞ ﻓﻠﺰات ﺟﻮش، ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻣﺘﺄﺛﺮ از ﺣﺮارت، ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮک ﻫﺎ و ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻣﺨﻠﻮط ﻧﺸﺪه ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮپ ﻧﻮری و ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮپ اﻟﻜﺘﺮوﻧﻲ روﺑﺸﻲ (SEM) ﻣﺠﻬﺰ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ آﻧﺎﻟﻴﺰ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ (EDS)ﻣﻮرد ارزﻳﺎﺑﻲ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺖ. ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺿﺮﺑﻪ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎ ﺑﺮرﺳﻲ ﺷﺪ. ﺑﺮرﺳﻲ ﻫﺎﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه وﺟﻮد ﺳـﺎﺧﺘﺎر دﻧﺪرﻳﺘﻲ در ﻓﻠﺰات ﺟﻮش ﭘﺎﻳﻪ ﻧﻴﻜﻠﻲ ﺑﻮده و ﻫﻴﭻ ﮔﻮﻧﻪ ﺗﺮک اﻧﺠﻤﺎدی در ﺳﺎﺧﺘﺎر آن ﻫﺎﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﺸﺪ. رﻳﺰﺳﺎﺧﺘﺎر ﻓﻠـﺰ ﭘﺮﻛﻨﻨﺪه ﻓﻮﻻد 310 ﺑﺼﻮرت ﺳﻠﻮﻟﻲ-دﻧﺪرﻳﺘﻲ ﺑﻮده و ﺑﻪ دﻟﻴـﻞ وﺟـﻮد ﻓﺎزﻫـﺎی    ﻓﺮﻳـﺖ دﻟﺘـﺎ در ﻧـﻮاﺣﻲ ﺑـﻴﻦ دﻧـﺪرﻳﺘﻲ آﺳﺘﻨﻴﺖ زﻣﻴﻨﻪ ﻫﻴﭻ ﮔﻮﻧﻪ ﺗﺮﻛﻲ در اﻳﻦ اﺗﺼﺎل ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﺸﺪه اﺳﺖ. اﻳﻦ ﻓﺎز ﻧﺎﭘﺎﻳﺪار در دﻣﺎﻫﺎی ﺑﺎﻻﺗﺮ ﭘﺲ از ﭘﻴﺮﺳﺎزی ﺑﻪ ﻛﺎرﺑﻴﺪﻫﺎی ﻏﻨﻲ از ﻛﺮوم ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻛـﻪ ﺧـﻮاص   ﻣﻜـﺎﻧﻴﻜﻲ ﻓﻠـﺰ ﺟـﻮش را ﻛـﺎﻫﺶ ﻣـﻲ دﻫﻨـﺪ ﻓﻠـﺰ ﺟـﻮش اﻳﻨﻜﻮﻧﻞ 82 ﺷﺎﻣﻞ رﺳﻮﺑﺎت ﻛﺎرﺑﻴﺪ ﻧﻴﻮﺑﻴﻮم و ﻓﺎز ﻳﻮﺗﻜﺘﻴﻚ ﻻوه ﺑﻮده و ﺟـﺪاﻳﺶ ﻧﻴﻮﺑﻴـﻮم ﺑـﻪ ﻣﻨـﺎﻃﻖ ﺑـﻴﻦ دﻧـﺪرﻳﺘﻲ و ﻣﻬﺎﺟﺮت ﻣﺮزﻫﺎی داﻧﻪ در آن اﺗﻔﺎق اﻓﺘﺎد. ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﻳﻨﻜﻮﻧﻞ 617 دارای ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻇﺮﻳﻒ ﺑﻮده و ﺟﺪاﻳﺶ ﻣﻮﻟﻴﺒﺪن ﺑـﻪ ﻣﻨﺎﻃﻖ ﺑﻴﻦ دﻧﺪرﻳﺘﻲ در آن رخ داد وﻟﻲ اﻳﻦ ﺟﺪاﻳﺶ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺟﺪاﻳﺶ در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﻳﻨﻜﻮﻧـﻞ82   ﻛﻤﺘـﺮ ﺑـﻮده اﺳـﺖ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻴﺰان ﻣﻬﺎﺟﺮت ﻣﺮزﻫﺎی داﻧﻪ در اﻳﻨﺠﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش اﻳﻨﻜﻮﻧﻞ 82 ﻛﻤﺘﺮاﺳﺖ.