دانلود متن کامل پایان نامه در مورد سیستم ریسندگی رینگ
مقدمه:
سیستم ریسندگی رینگ از دیرباز برای تولید نخ در سیستم ریسندگی الیاف کوتاه مورد استفاده قرار گرفته است ولی با افزایش تقاضا موانعی بر سر راه تولید نخ این سیستم به وجود آمده است.
افزایش مقدار تولید رینگ مستلزم عبور سریع رشته کش داده شده از غلتک جلو و نیز عبور سریع الیاف از منطقه مثلث تاب و عبور راحت و روان نخ از بین شکاف و عینکی جهت پیچش نخ برروی دوک می باشد. دستیابی به این مسائل مستلزم افزایش سرعت غلتکهای کشش، افزایش سرعت میله دوک و نیز شیطانک و بالن تولیدی می باشد.
غلتکهای کشش ماشین رینگ، مخصوصاً غلتکهای ناحیه جلو به علت طویل بودن در سرعتهای بالا دچار ارتعاشات مداوم و ناخواسته می شوند و در نتیجه تأثیر منفی بر کشش و کیفیت نخ می گذارند و نهایتاً باعث خرابی کلیه قطعات منطقه کشش می شوند. برای پیشگیری از چنین خساراتی، دقت عمل زیادی در طراحی و ساخت شافتها بعمل می‌آورند و از مواد اولیه ویژه ای استفاده می نمایند. این الزام و ضرورت هزینه ماشین سازی را چندین برابر می نماید. همین وضعیت در هنگام افزایش سرعت میل دوک ها نیز صادق است. امروزه افزایش سرعت میل دوک امکان پذیر است، لاکن افزایش چرخش شیطانک از نظر تکنولوژیکی امکان پذیر نمی باشد.
بنابراین حفظ و نگهداری ماشین های رینگ برای داشتن نخ با کیفیت و قابل قبول بسیار انرژی بر و پرهزینه است. یقیناً اگر بتوان سرعت دوک را افزایش داد شرایط برای کارکرد هم آهنگ قطعات دیگر در منطقه تاب و پیچش چندین برابر دقیق تر و مطلوب تر خواهد شد لاکن شرایط فوق مشکل تر و پرهزینه تر خواهد بود. با تمام این اوصاف به فرض آنکه بتوان شرایط را برای افزایش سرعت دوک مهیا نمود، به گونه ای که دوک با سرعت زیاد بچرخد. حرکت و گردش شیطانک برروی عینکی حرارت ایجاد می کند و عمر شیطانک را به خطر می اندازد. به هر حال افزایش سرعت شیطانک با همین وضعیت و طراحی رینگ مستلزم خنثی نمودن نیروی کند کننده چرخش شیطانک بر سطح عینکی است. این نیروی کند کننده همان نیروی اصطکاک بین شیطانک و عینکی است که حاصل ضرب نیروی حرکت (که با افزایش سرعت بیشتر می شود) و ضریب اصطکاک و سطح تماس بین شیطانک و عینکی است. یقیناً هرچه حاصل ضرب عوامل فوق به صفر نزدیک شود عامل کند کننده چرخش شیطانک کم رنگ تر می شود درحالیکه به خاطر توأم بودن دو عمل تاب و پیچش کم رنگ شدن عامل کندکننده چرخش شیطانک‌برکاهش‌توان عمل پیچیدن اثر مستقیم دارد ]2[.
در رینگ هر سه عمل کشش، تاب و پیچش به نوعی محدود است بزرگترین مشکل آن از توأم بودن تاب و پیچش و وابسته بودن آن ها به حرکت چرخش شیطانک سرچشمه می گیرد.
2-1- ریسندگی آزاد (منفصل):
سیستم ریسندگی رینگ به عنوان یک روش ریسندگی عمل کشش را از دو عمل دیگر یعنی تاب و پیچش جدا نموده، اما در این سیستم وابستگی دو عمل تاب و پیچش محدودیت هایی را خصوصاً در زمینه افزایش تولید ایجاد می نماید. جهت رهایی از این مشکل لازم است تا وابستگی این دو عمل از بین رفته و هر یک به صورت مستقل انجام پذیرد. این امر باعث شد تا ابتکار ریسندگی سیستم آزاد که اساس آن بر تفکیک سه عمل کشش، تاب و پیچش است برای نجات از بن بست محدودیت های رینگ مورد استفاده قرار گیرد.
در سیستم ریسندگی آزاد سه اصل مورد توجه قرار می گیرد:
-کشش: به صورتی که بتوان الیاف را به صورت مستقل از یکدیگر جدا نمود و امکان رهایی آنها را فراهم نمود. بدیهی است مکانیزم کشش فوق با خود عمل تجمع الیاف را به عنوان یک ضرورت به همراه خواهد داشت.
-تاب: از طریق دوران تنها یک سر نخ صورت می گیرد، درحالیکه هیچ گونه وابستگی به عمل کشش و پیچش نیز نمی باشد. بدین ترتیب با استفاده از آزاد بودن انتهای دیگر نخ، جاری بودن تاب در طول رشته (توده الیاف تجمع یافته)، انسجام الیاف و استحکام بخشی نخ صورت می گیرد.
-پیچش: به عنوان آخرین و ساده ترین عمل ریسندگی مجزا از سایر اعمال و با بهره گیری از مکانیزم استفاده شده در ماشین بوبین پیچی صورت می گیرد و برای همیشه راه را برای افزایش سرعت تولید نخ باز می گذارد و این امکان را فراهم می آورد تا اندازه بسته نخ حاصل نیز از محدودیت قبلی خارج گردد. (دوک رینگ به بوبین مبدل شده و فرصت کافی برای کنترل کیفیت نخ نیز به وجود می آید). بدیهی است که نخ حاصل از این روش در خواص از بقیه نخ ها متمایز خواهد بود.
طی چند دهه گذشته عملاً ثابت شده است که ریسندگی آزاد بن بست تولید نخ را در هم شکسته و راه را برای افزایش سرعت تولید، داشتن بسته های بزرگ نخ و افزایش اتوماسیون باز نموده است ]5[.
3-1- مراحل ریسندگی آزاد (منفصل):
با جدا شدن اعمال ریسندگی (کشش، تاب، پیچش) از یکدیگر تولید نخ از فتیله در 5 مرحله صورت می گیرد.
-کش اولیه آن، به طریقی که الیاف کاملاً از یکدیگر جدا شوند.
-انتقال الیاف به طور تک تک و آزاد.
-تجمع الیاف به صورت یک رشته دنباله دار.
-استحکام بخشی از طریق اعمال تاب.
-پیچش نخ در قالب بسته های بزرگ.
4-1- تقسیم بندی ریسندگی آزاد (منفصل):
بر پایه چگونگی تجمع الیاف، ریسندگی آزاد به 5 گروه تقسیم می شود:
-ورتکس ها که خود به دو دسته ورتکس هوا و ورتکس آب تقسیم می شوند.
-ریسندگی محوری که این گروه نیز به دو دسته تقسیم می شوند سبدی و الکترواستاتیکی (در این دو نوع ریسندگی الیاف در یک محور تجمع می نمایند).
-غیرمداوم یا ناپیوسته.
-چرخانه ای.
-اصطکاکی.
در تحقیق حاضر توضیحات بیشتری در خصوص سیستم ریسندگی اصطکاکی ارائه می شود.
(ممکن است هنگام انتقال از فایل ورد به داخل سایت بعضی متون به هم بریزد یا بعضی نمادها و اشکال درج نشود ولی در فایل دانلودی همه چیز مرتب و کامل است)
متن کامل را می توانید دانلود نمائید
چون فقط تکه هایی از متن پایان نامه در این صفحه درج شده (به طور نمونه)
ولی در فایل دانلودی متن کامل پایان نامه
همراه با تمام ضمائم (پیوست ها) با فرمت ورد word که قابل ویرایش و کپی کردن می باشند
موجود است
دانلود گزارش کارآموزی رشته نساجی - گزارش کارآموزی سازمان فنی و حرفه ای با فرمت ورد
مقدمه................................... 1
1- تاریخچه سازمانهای آموزش فنی و حرفه ای 2
2- مشخصات کلی و موقعیت مرکز آموزش فنی و حرفه ای 4
3- مقدمات بافندگی ...................... 10
4- چله پیچی ............................ 16
5- نخ کشی............................... 24
6- بافندگی.............................. 31
7- مکانیزم تشکیل دهنده و پودگذاری ...... 39
8- دفتین زدن در ماشین بافندگی پروژکتایل 52
الف
9- مکانیزم کنترل و مراقبت .............. 54
فهرست اشکال
عنوان صفحه
شکل 1-1 درجه مهارت کارآموزان................... 3
شکل 2-1 موقعیت مکانی سازمان فنی و حرفه ای...... 4
شکل 2-2 محل قرارگیری ماشین آلات درسالن نساجی.... 6
شکل 3-1 بوبین پیچی............................. 13
شکل 4-1 درام................................... 20
شکل 5-1 نخ کشی مستقیم.......................... 27
شکل 5-2 نخ کشی جهشی............................ 27
شکل 5-3 نخ کش جناغی............................ 28
شکل 5-4 نخ کشی ترکیبی.......................... 29
شکل 5-5 نمره گذاری شانه........................ 30
شکل 5-6 نمره گذاری شانه........................ 30
شکل 6-1 نمای کلی ماشین بافندگی................. 31
شکل 6-2 لامل.................................... 33
شکل 6-3 ورد و میلمیلک.......................... 34
شکل 7-1 ماشین سولز-روتیp7200................... 40
شکل 7-2 پروژکتایل.............................. 47
شکل 7-3 انواع و ابعاد پروژکتایل................ 48
شکل 7-4 تور شن بار............................. 49
شکل 7-5 اهرم ضربه ومضراب....................... 49
شکل 7-6 مکانیزم پرتاب پروژکتایل................ 50
شکل 7-7 کناره برگردان.......................... 51
شکل 8-1 راهنما................................. 52
شکل 9-1 مکانیزم کنترل نخ تار................... 55
دانلود متن کامل پایان نامه با موضوع طراحی پارچه و لباس
طراحی پارچه و لباس در آفریقا
لباس در آفریقا از مظاهر فرهنگی به شمار می رود. شکل و رنگ لباس معرف مشخصه سیاسی یا قبیله ای افراد است. مثلاً زنان قبیله ماراکو لباس راه راه می پوشند. یا رئیس قبیله در نیجریه لباس قرمز می پوشد که معنی خشم و خون را دارد و رئیس را از شر شیطان حفظ می کند. در حالیکه در ایبارا در نیجریه رنگ قرمز برای تدفین استفاده می شود. بنابراین رنگ مشخصه مهمی برای این مردم به حساب می آید. همچنین به عنوان تن پوش غیر از پارچه از پوست حیوانات، پوست درخت و رنگ یا ترکیبی از عناصر نام برده شده استفاده می شود. ساده ترین شکل لباس مردان یک قطعه چرم چهار گوش است که به دور کمر خودشان می بندند و شنلی که روی شانه می اندازند. در گذشته منسوجات این قاره به صورت دستی تولید می شد و در حال حاضر پارچه از اروپا و هندوستان به این کشور وارد می شود. تاریخ نساجی آفریقا به گذشته های دور بر می گردد و اطلاعات موجود از طریق مورخین هنر و مردم شناسان و سیاحان جمع آوری شده است.
الیاف نساجی مورد استفاده در آفریقا
این الیاف شامل پشم، پنبه، الیاف گیاهی ( شامل الیاف ساقه ای و الیاف علفی)، پوست درخت و ابریشم وحشی می باشند.
پشم
امروزه آفریقای جنوبی از مهمترین مراکز تولید پشم در دنیاست. در شیوه سنتی از پشم گوسفند و موی شتر برای بافت پارچه به صورت دستی استفاده می شود. شیوه تولید منسوجات پشمی در آفریقا به این صورت است که ابتدا الیاف پشم چیده شده با آب و بدون استفاده از مواد شوینده شستشو داده می شود و سپس برای مدت سه روز در محل تاریکی نگه داشته می شود تا حجم آن زیاد شود. سپس با استفاده از دو قطعه چوب برس مانند الیاف موازی می شوند. سپس الیاف به هم تابیده شده و تبدیل به نخ می شوند. تبدیل الیاف به نخ تماماً توسط زنان صورت می گیرد.
پنبه
استفاده از پنبه در منسوجات آفریقا قدمتی طولانی دارد. چند قطعه پارچه پنبه ای از حفاریهای غار مالی بدست آمده که نشان می دهد قدمت استفاده از پنبه در آفریقا به هزاره اول قبل از میلاد برمی گردد. آفریقای غربی مانند سودان، اتیوپی، و سومالی از مراکز مهم تولید پنبه به حساب می آیند. برای تولید نخ پنبه ای الیاف پنبه از پنبه دانه جدا شده و سپس با دوک ریسندگی دستی به نخ تبدیل می شوند.
الیاف ساقه ای
از ساقه درختان الیافی مانند کنف و چتایی به دست می آید. این الیاف در آفریقا مصارف خاصی دارند. برای مثال در ناحیه ای به نام کابا از این الیاف به عنوان لباس تدفین استفاده می شود. همچنین از آنها برای تهیه طناب کشتی هم استفاده می شود.
گیاهان علفی
مهمترین گیاه علفی در آفریقا رافیا است که بومی ناحیه آفریقاست و از برگ درخت به دست می آید. منسوجاتی که از پوست درختان به دست می آیند حالت نمدی دارند که به عنوان لباس یا رختخواب از آنها استفاده می شود. در بعضی از مناطق از این لباس در مراسم تدفین استفاده می شود که نشان دهنده اتصال به گذشتگان است و استفاده از آنها باعث فراخوان اجداد می شود. این منسوجات گران بوده و در زئیر، رواندا و اوگاندا تولید می شوند.
انواع پارچه های تزئینی آفریقا
پارچه های رنگرزی شده با تکنیک رنگرزی مقاوم، پارچه های چاپ شده با قالبهای فلزی، تکه دوزی، لایه دوزی، چهل تکه، گلدوزی
پارچه های رنگرزی شده با تکنیک رنگرزی مقاوم
در این روش پارچه در محل خاصی گره زده شده یا دوخته شده، به نحوی که از نفوذ رنگ به آن قسمت جلوگیری می شود و سپس پارچه رنگرزی می شود. همچنین می توان از مواد غیر قابل نفوذی مانند نشاسته بر روی پارچه استفاده کرد. متداولترین طرحهای ایجاد شده در این منطقه دایره است.
پارچه های چاپ شده با قالبهای فلزی
قالب در داخل ظرفی فرو می رود که پر از واکس گرم است و سپس بر روی پارچه منتقل می شود. گاهی به جای این قالبها از الگوی کاغذی یا مقوایی استفاده می شود. نقش و طرح این قالبها دارای مفاهیم تاریخی، سمبلیک یا قبیله ای است.
تکه دوزی
در آفریقا از این نوع پارچه برای لباس جشن، جنگ و پرچمها استفاده می شود و شامل افزودن قطعاتی از پارچه، صدف، فلزات، پوست حیوانات و یا درختان بر روی یک قطعه پارچه بزرگ می شود. زمینه اصلی پارچه ساده بوده و به طور معمول از رنگهای قرمز، سیاه، سبز، زرد و بنفش استفاده می شود.
لایه دوزی
لایه دوزی در نواحی جنوب کشور صحرا رایج است و غالباً به صورت زره و سلاح استفاده می شود. این سلاحها با دوختن چندین لایه از پارچه های پنبه ای بدست می آید که برای جنگجویان و اسبان بکار می رود.
متن کامل را می توانید دانلود نمائید چون فقط تکه هایی از متن پایان نامه در این صفحه درج شده (به طور نمونه)
ولی در فایل دانلودی متن کامل پایان نامه
همراه با تمام ضمائم (پیوست ها) با فرمت ورد word که قابل ویرایش و کپی کردن می باشند
موجود است
گزارش کارآموزی رشته نساجی کارخانه بافندگی تابان
دانلود گزارش کارآموزی رشته نساجی کارخانه بافندگی تابان بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 107
گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی
این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد
تاریخچه کلی کارخانه :
کارخانه بافندگی تابان در سال 1353 هجری شمسی تأسیس شد سهام کارخانه ابتدا به صورت شخصی و خصوصی بود ولی در طی زمان به علت مشکلاتی که دامن گیر اکثر کارخانجات نساجی و به طور کلی منابع نساجی کشور شد . مقداری از سهام کارخانه واگذار شد . سهام واگذار شده اکثرا توسط سازمان های دولتی خریده شد . به همین جهت در حال حاضر 51% از سهام کل کارخانه توسط بنیاد شهید صدوق خریداری شده و بقیه سهام که حدودا 49 % می باشد شخصی است. یکی از افتخاراتی که سالیان سال است کارخانه بافندگی تابان یزد به آن می بالد این است که ، کارخانه بافندگی تابان اولین کارخانه ای می باشد که در سطح ایران پتو اکریلیکی را تولید کرده است . قابل توجه است که محصولات این کارخانه دارای نشانه استاندارد ایران می باشد . مشخصات کلی و موقعیت کارخانه: کارخانه تابان یزد در زمینی به مساحت 10000 متر مربع بنا گردیده که از لحاظ جغرافیایی در سمت جنوب شهر یزد و در 4 کیلومتری جاده کرمان جنب سازمان صدا و سیما ی مرکز یزد واقع شده است . فاصله کارخانه تا مرکز شهر حدود 12-10 کیلومتر می باشد . شماره تلفن های که می توان با این شرکت در ارتباط بود 8-8220901-0351 و شماره فاکس این شرکت 8220907 (0351 )می باشد. یکی دیگر از راههای ارتباط مشتریان با این کارخانه از طریق آدرس پستی آنها می باشد. کارخانه بافندگی تابان : یزد – صندوق پستی 366/89195 منابع تهیه مواد اولیه این کارخانه در داخل و خارج کشور می باشد . منبع تهیه مواد اولیه خارجی از کشور ژاپن می باشد که محصول صادر شده از این کشور به منظور استفاده در این کارخانه « الیاف اکریلیک و نل» می باشد . ولی منبع تهیه مواد اولیه داخل کشور شرکت پلی اکریلیک اصفهان می باشد که محصولات این شرکت اصفهان به بیشتر نقاط ایران فرستاده تا در صنایع نساجی در کارخانجات مورد استفاده قرار گیرد . محصولات کارخانه در شهرهای کشور به خصوص تبریز ، تهران برای فروش فرستاده می شود ، اما بازار فروش خارجی کشور افغانشتان می باشد که لازم به ذکر است محصولات کارخانه به همین کشور صادر می شود. فصل دوم تشکیلات سازمانی کارخانه : تعداد کارکنان کارخانه در تمام قسمت ها100 نفر است که از این تعدادی رسمی و مابقی جزء کارکنان قراردادی می باشند. تعداد شیفتهای کاری در کارخانه تابان در هر 24 ساعت 2 مرتبه می باشد که در دو شیفت صبح و بعد از ظهر می باشد. تعداد افرادی که در هر شیفت کار می کنند در شیفت صبح تقریبا 95-90 نفر و در شیفت عصر تقریبا20 نفر می باشند . هر سالن یک سرپرست دارد که معمولا تحصیل کرده می باشد و از نظر علمی و عملی تجربه بالایی دارد . هر سالن یک سر شیفت دارد که به نوعی مکانیک سالن آن محسوب می شود و دارای سابقه کاری بالایی نسبت به دیگر کارکنان کارخانه دارد . هر دستگاه در پایان هر هفته توسط کارگران تمیز و اگر نیاز به تعمیر داشته باشد باز بینی و تعمیر می شود . فصل سوم مواد اولیه : مقدار مواد اولیه ای که این کارخانه نیاز دارد 100 تن در هر ماه می باشد که این مواد دارای مشخصات زیر است : لیاف تولیدی ازشرکت پلی اکریل اصفهان از نوع D,M می باشد.الیاف نوع M دارای مشخصات به خصوصی می باشد که با این مشخصات از لحاظ کیفی روی پتوهای تولیدی تأثیرات نامطلوبی به جای می گذارد.این الیاف دارای درهم رفتگی زیاد، خاصیت نمدی شدن بیش از اندازه ، نداشتن انعطاف پذیری بیش از اندازه ودر نتیجه باعث بوجود آمدن وضعیتی نامطلوب در شکل ظاهری پتو می گردد. پتوهای تولیدی از نوع الیاف M دارای زیر دستی بسیار نامناسب می باشد . از لحاظ شکل ظاهری پتو به صورت تو خالی و خار نخورده به نظر می رسد و حتی در صورت کشیدن دست در جهت خلاف خواب پرز الیاف در همان جهت باقی مانده و هیچگونه لطافت خاصی که لازمه آن پفکی بوده و انعطاف پرز بودن الیاف می باشد در پتو مشاهده نمی گرددالیاف نوعD(خشک ریسی)تولیدی توسط شرکت پلی اکریل اصفهان دارای خواص قابل قبولی جهت تولید پتوی میک اکریلیکی می باشد. از مزایای این الیاف داشتن ظاهری حجیم است که علت آن خاصیت انعطاف پذیری مناسب ، نادر هم رفتگی الیاف و خاصیت باز شدن بهتر الیاف از یکدیگر می باشد . خاصیت خار خوردگی این الیاف در پتو خوب بوده و پتو خاصیت نرمی و لطافت خوبی دارد. در صورت فشردگی این الیاف با دست دوباره به حجم اولیه خود بر می گردد.از معایب این نوع الیاف این است که الیاف نوع D عدل به عدل گاهی مواقع فرق می کند. با وجود اینکه بر حسب عدل نوع D می باشد ولی گاهی خاصیت آنها الیاف نوع M است که حتی توسط کارگر ساده رنگ ریزی نیز قابل تشخیص نمی باشد . وجود الیاف برش نخورده و طناب مانند در عدلها یکی دیگر از معضلات می باشد که کارخانه با آن مواجه است و مشکلات عدیده ای رابرای کارخانه بوجود آورده است.اما باید به این نکته توجه داشت که تنها الیاف 5Dta در تولید پود پتو کافی نمی باشد چرا که الیاف 3Dta به صورت مخلوط در نخ و پود لطافت و نرمی قابل ملاحظه و داشتن زیر دستی مناسب در پتو ایجاد می کند و به گفته عامیانه باعث تو پر شدن پتو می گردد و حتی در ریسندگی باعث یکنواخت شدن نخ تولیدی می باشد .الیاف نمره3 لطافت ، نرمی ، زیبایی و انعطاف پذیری خاصی را سبب می شود. و عدم وجود الیاف نمره 3 باعث کمتر شدن خواص ذکر شده می گردد.
دانلود متن کامل پایان نامه تقسیم بندی رنگینه ها در شاخص رنگ
تقسیم بندی رنگینه ها در شاخص رنگ (Color Index)
منظور از این تقسیم بندی پنج جلد کتابی است که توسط
The Society of Dyers and Colorists (SDC)
و
American Association of Textile Chemists and Colorists (AATCC)
تهیه گردیده است. در جلد اول، رنگینه های خانواده‌های اسیدی، آزوئیک و بازی (بازیک)، در جلد دوم رنگینه های خانواده‌های مستقیم، دیسپرس، سفید کننده های نوری، غذایی، اینگرین (Ingrain) و رنگینه‌های مناسب برای رنگرزی چرم و در جلد سوم رنگینه های خانواده های دندانه ای، طبیعی، رنگدانه (پیگمنت(، رآکتیو، احیاء کننده‌ها، رنگینه های هر خانواده به ترتیب زرد، نارنجی
رنگینه های محلول در حلال، گوگردی، خمی و خمی محلول به ترتیب آمده است. رنگینه های هر خانواده به ترتیب زرد، نارنجی، قرمز، بنفش، آبی، سبز، قهوه ای و بالاخره مشکی بوده و به رنگینه های (غیر مخلوط) موجود هر خانواده رنگینه ای شماره ای داده شده است. به عنوان مثال:
(نام ژنریک شاخص رنگی و یا کالرایندکس) C.I.Acid Yellow 1
که به معنای رنگینه اسیدی زرد رنگ با شاخص رنگی یک است. هر نام ژنریک شاخص رنگی، مشخص کننده یک ساختار شیمیایی معین می باشد. رنگینه های زرد رنگ دیگر همین خانواده با ساختار متفاوت، شاخص رنگی دیگری مثل 2، 3 ، 4 و غیره خواهد داشت. در این 3 جلد خصوصیات هر رنگینه با شاخص معین مثل پایه شیمیایی و شماره آن، تغییرات رنگ در مقابل نور روز و نور مصنوعی، روشن مناسب برای رنگرزی، قدرت یکنواختی (جابجایی)، لکه گذاری روی الیاف دیگر، تعدادی از ثباتهای مختلف، قابلیت برداشت و کاربردهای غیر نساجی آمده است. تقسیم بندی در این سه جلد با توجه به کاربرد رنگینه ها انجام شده است. در جلد چهارم فرمول شیمیایی رنگینه ها آمده است و به هر فرمول شیمیایی شماره ای داده شده است که آنرا شماره پایه شیمیایی شاخص رنگی نام داده اند. این شماره از 10000 شروع می گردد. به عنوان مثال رنگینه اسیدی زرد با شاخص رنگی 1، دارای شماره پایه شیمیاییی شاخص رنگی 10316 ، می باشد.
جلد پنجم از دو قسمت تشکیل شده است. در قسمت اول، رنگینه ها به ترتیب خانواده های رنگینه ای و رنگ در جلدهای اول، دوم و سوم و نام ژنریک آنها آمده و نامهای تجارتی آنها که توسط شرکتهای مختلف انتخاب شده است در مقابل آنها ذکر گردیده است. در قسمت دوم عکس قسمت اول عمل شده و نامهای تجارتی رنگینه ها به ترتیب حروف الفبا آمده و نام ژنریک آنها در مقابل قرار داده شده است. جلدهای دیگر کالرایندکس، ضمیمه بوده و رنگینه های جدید در آنها ذکر گردیده است.
مواد تعاونی (کمکی) در رنگرزی
مواد تعاونی و یا کمکی در رنگرزی را می توان به گروههای زیر تقسیم بندی نمود:
سختی گیر آب
تر کننده – نفوذ دهنده
ضد جابجایی
یکنواخت کننده
ریتارد (Retarder) یا ترمز کننده
کاریر (Carrier)
دیسپرس کننده
احیاء کننده
اکسید کننده
سختی گیر آب
آب در صنعت نساجی نقش مهمتری را نسبت به صنایع دیگر دارد. آبهای زمینی و دریا معمولاً دارای املاح کلسیم و منیزیم می باشد که به آب سخت معروف است. گرچه وجود مقداری از این املاح در آب آشامیدنی مفید است ولی در صنعت نساجی وجود اینگونه املاح در آب، در بیشتر موارد با مولکولهای رنگینه و یا مواد دیگر حاضر در حمام تولید رسوبهای نامحلول کرده و رنگرزی و تکمیل را با اشکال مواجه می سازد. در بیشتر کارخانجات، آب را جهت مصرف سالنهای تکمیل قبلاً تصفیه نموده و املاح را تا مقدار زیادی از آن جدا می نمایند. به هر حال چنانچه آب تصفیه نشده باشد و یا تصفیه آن بصورت کامل انجام نگرفته باشد می توان از مواد سختی گیر آب استفاده نمود. سختی گیرهای آب، مواد معدنی و یا آلی می باشد که با املاح کلسیم و منیزیم حاضر در آب سخت، تولید کمپلکس محلول نموده و بدین وسیله از واکنش آنها با مواد دیگر در حمام جلوگیری نموده و به عبارت دیگر آنها را غیرفعال می نماید. از آنجائی که در مقدمات، رنگرزی، چاپ و تکمیل، بیشتر مواد مصرفی نسبت به آب سخت حساسیت نشان می دهد لذا به کار گرفتن مواد سختی گیر آب با آب کاملاً تصفیه نشده ضرروی است.
مواد تر کننده (خیس کننده)
این مواد، تر شدن کالای نساجی را آسان تر و سریع تر می نماید و بکار گرفتن آنها برای کالایی که آب را به راحتی جذب نکند و مخصوصاً در عملیات پد (pad) که پارچه برای جذب محلول، مدت زیادی ندارد ضروری می باشد.
ترکننده به طور کلی کشش سطحی آب را روی لیف پایین آورده و آب بهتر روی سطح لیف و در منفذهای بین الیاف پخش می گردد و در نتیجه مواد همراه خود را به داخل کالا می رساند. این مواد نه تنها نفوذ محلول را به داخل کالا آسان تر می کند بلکه رنگرزی و تکمیل را یکنواخت تر می سازد. قابلیت جذب محلول متفاوت کالای نساجی در مراحل مختلف می تواند عامل نایکنواختی باشد. مثلاً چنانچه پارچه در مرحله مرسریزه به صورت یکنواخت خیس نشده باشد مرسریزه بصورت یکنواخت انجام نشده و این نایکنواختی، پس از رنگرزی خود را به صورت نایکنواختی رنگی نشان می دهد. ترکننده ها، دیسپرس کننده ها و شوینده ها (دترجنت ها) ساختمان شیمیایی مشابه ای داشته و یکی از این سه خاصیت ممکن است در بعضی موارد بیش از دو خاصیت دیگر باشد. برای عملیاتی که در قلیا و یا اسیدهای قوی صورت می گیرد بایستی از ترکننده های مقاوم در شرایط محیط استفاده گردد.
متن کامل را می توانید دانلود نمائید چون فقط تکه هایی از متن پایان نامه در این صفحه درج شده (به طور نمونه)
ولی در فایل دانلودی متن کامل پایان نامه
همراه با تمام ضمائم (پیوست ها) با فرمت ورد word که قابل ویرایش و کپی کردن می باشند
موجود است