تبدیل یک نیروگاه تولید انرژی مازوت سوز به یک نیروگاه تولید انرژی گازسوز

فایل بصورت ورد (قابل ویرایش) و در 84 صفحه می باشد

-1- مقدمه

با گذشت زمان و پیشرفت تکنولوژی در زمینه نفت و گاز هر روز شاهد هستیم که سیستم های قدیمی که با انواع سوخت فسیلی سنگین مانند مازوت و نفت و گاز کار می کردند دچار تغییر و دگرگونی می شوند. ا مروزه به دلیل مسائل و مشکلات زیست محیطی و آلودگی ناشی از سوخت اینگونه سوخت های فسیلی، پائین بودن راندمان حرارتی، عمر کم تجهیزاتی که در ارتباط با این سوختها هستند و غیر اقتصادی بودن آنها دیده می شود که صاحبان صنایع به فکر جایگزینی این منابع با گروه دیگری از سوخت ها هستند یکی از بهترین جایگزین ها گاز طبیعی است که هم ارزان و در دسترس بوده و علاوه بر آن آلودگی بسیار کمی برای محیط بوجود می آورد.

دانلود تحقیق طراحی و ساخت نیروگاه تولید انرژی گازسوز

-هدف و دیدگاه کلی

1-1- مقدمه

با گذشت زمان و پیشرفت تکنولوژی در زمینه نفت و گاز هر روز شاهد هستیم که سیستم های قدیمی که با انواع سوخت فسیلی سنگین مانند مازوت و نفت و گازکار می­کردند دچار تغییر و دگرگونی می­شوند.ا مروزه بدلیل مسائل و مشکلات زیست محیطی و آلودگی ناشی از سوخت اینگونه سوخت های فسیلی، پائین بودن راندمان حرارتی، عمر کم تجهیزاتی که در ارتباط با این سوختها هستند و غیر اقتصادی بودن آنها دیده می شود که صاحبان صنایع به فکر جایگزینی این منابع با گروه دیگری از سوخت ها هستند یکی از بهترین جایگزین ها گاز طبیعی است که هم ارزان و در دسترس بوده و علاوه بر آن آلودگی بسیار کمی برای محیط بوجود می آورد.

در ادامه در طی این طراحی هدف تبدیل یک نیروگاه تولید انرژی مازوت سوز به یک نیروگاه تولید انرژی گازسوز می باشد بدیهی است که این نیروگاه در سیکل رانکین کار می کند بنابراین کافی است سیستم تولید انرژی نیروگاه از حالت مازوت سوز به گاز سوز تبدیل شود. این عملیات از خط انتقال سراسری گاز شروع شده و تا مشعل های مربوطه به هر دیگ بخار ادامه دارد.

بدلیل اهمیت طرح و استراتژیک بودن فعالیت یک نیروگاه هیچگاه نباید نیروگاه بر اثر قطع جریان گاز دچار خاموشی شود به همین دلیل طراحی باید به گونه‌ای باشد که هر گونه استرس ناشی از وزن و تنش های حرارتی که ممکن است در هنگام نصب تجهیزات و در زمان عملکرد سیستم بروز کند را تحمل نموده و علاوه بر آن هر گونه دبی ناگهانی و فشار تناوبی را که حداکثر آنها کمتر از شرایط تست است را تحمل کند.

با توجه به مطالب فوق باید برای تعمیرات و نگهداری سیستم مربوطه اقدام لازم را بعمل آورد. این مطلب بیانگر آن است که در دسترس بودن تجهیزات و سایر اجزا که نیاز به تعمیر و نگهدرای و تعویض دارند از اهمیت خاصی برخوردار است این دسترسی شامل دسترسی اپراتور به تجهیزات، دسترسی ماشین آلات حمل و نقل برای تجهیزات سنگین می باشد که باید جاده های مورد نظر به طور کامل در نظر گرفته شود.

برای عملکرد بهینه سیستم و کنترل مناسب نیازمند یک سری تجهیزات ابزار دقیق هستیم که در ادامه به طور مفصل در بخش های جداگانه به هر یک از موارد فوق خواهیم پرداخت.

2-1-منابع و استانداردها

تمامی مراحل طراحی و ساخت و نصب تجهیزات بر طبق استانداردهای زیر صورت گرفته است. در مورد استانداردهای زیر استفاده از آخرین ویراش ضروری است.

ASME: VIII, Div. I: Unfired pressure vessels/ safety valve sizing IX: Welding and brazing qualificationsANSI:

B 20.1: Piping threads

B 16.5:  Steel pipe flanges and flanged fittings

B 16.104:  Control valve seat

B  6.16.11:  Forged steel fittings, socket welding and threads

B 16.37: Control valve Hydrostatic testing

B  6.16.20:  Ring joint gasket and grooves for steel flanges

B 16.10: Dimensions of valve

B 18.2.1 and B.18.2.2:  Bolting

B 31.8:  Gas transmission and distribution piping system

B 31.3:  Pressure piping / Welding.

B 16.34: Valve class/bore

B 16.9: Factory Made Wrought Steel Butt Welding Fittings.

AISC: American Institute of Steel Construction 8th  edition

I.G.C Specification: No. SAI-M-03 Rev.1

API RP 521: Guide for pressure-Relieving and Depressurizing System.

ASCE 7-93:Building Code Requirements fo MinimumDesign Loads in Building and other Structures.

API: RP-551 ~555 for Instrument & Control systems & 520 for safety valve sizing.

IEEE: 802.3 (TCP/ IP) for Ethernet

ISA: S18.1 (Annunciator / sequence) for alarm system

S 75.01 For control valve sizing

S 75.02 For control valve capacity test

S 75.03 For dimensions of valves

S 75.04 For dimensions of flange valves

S 5.1 For Conventional instrument symbols

S 5.3 For DCS symbols

S 61.1 & S61.2 For process computers

RP 60.8 Electrical guide for control center

MATERIAL

ASTM: 

NAMUR: Proximity SW. / Solenoid valve connection

SO-5167 : Differential pressure & DP type flow measurement

BS: 1042: Differential pressure sizing

  5308: Safe installation of instrumentation cables

IEC:   61168:  PLC/ ESD

61131:  PLC/ ESD

61508:  Instrumented safety

Explosion Protection

60548: Thermo couple

60751:  RTD

337.1: Switch contact rat ivy

60079: Electrical installation & wiring

61131: Logic Diagram

2-اطلاعات فنی

1-2-شرایط محیط :

- دما :      حداکثر – حداقل- متوسط (Cْ)55/-10/20

-رطوبت نسبی:  حداکثر – متوسط        100%- 69%

-کد زلزله :                    (براساس کد french) 1,2

-ارتفاع از سطح دریا:  نیروگاه در ارتفاعی هم سطح با دریاست

-سرعت باد    حداکثر- حداقل             31-2 (M/S)

2-2- اطلاعات مربوط به خط لوله انتقال گاز از خط لوله سراسری به داخل نیروگاه

-دبی حجمی          824/0      Nm3/hr

-فشار عملکرد       8-10              barg

-فشار طراحی        16                 barg

- طول تقریبی        600                  M

-ترکیبات گاز طریعی و شرایط آن به شرح زیر است:

MOL %

N2

2

CO2

34

O2

10

C1

27

C2

26

C3

33

iC4

07

nC4

11

iC5

05

nC5

04

C6

11

C7

07

C8

03

C9

01

C10

01

3-توضیحات فنی

1-3-ورودی سیستم

نوع فایل : Word

تعداد صفحه : 82

مقاله در مورد تولید با استفاده از میکروتوربین ها توزیع

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:7

 فهرست مطالب

میزان آلاینده های تولیدی در واحدهای مختلف (PPM)

توزیع تولید با استفاده از میکروتوربین‌ها

هزینه انتقال و توزیع برق سهم بالائی از هزینه تولید انرژی را در بر می گیرد این میزان برای شبکه های رایج تا 500 دلار به ازای هر KW  می رسد. در مسیر انتقال و توزیع الکتریسیته تا 7% انرژی هدر می رود بنابراین چنانچه توزیع تولید جایگزین انتقال و توزیع الکتریسیته گردد هزینه انرژی الکتریکی به مقدار قابل توجهی کاهش خواهد یافت. در صنعت برق آمریکا در دهه 1990 توزیع تولید گسترش بیشتری یافته بطوریکه 20% نیروگاههای جدیدالتاسیس از نوع واحدهای کوچک می باشند. براساس اطلاعات موجود در حدود 10 GW از نیروگاههای موجود در گستره 1-10 MW می باشند که حدود 80% آن را نیروگاههای دیزلی (رفت و برگشت) تشکیل می دهند. قسمت اعظم واحدهای کوچک تولید برق توسط کارخانه کاترپیلار (Caterpillar) ساخته شده اند. جنرال الکتریک (GE) ، زیمنس و ABB نیز در این زمینه با کاترپیلار رقابت دارند موتورهای رفت و برگشتی از لحاظ اقتصادی بسیار مقرون به صرفه بوده و قطعات یدکی و سرویس آنها نیز به سادگی در سراسر دنیا در دسترس است ولی نکته منفی این ماشینها نگهداری و آلودگی ایجاد شده توسط آنهاست. گرچه تلاشهای زیادی در زمینه بهبود این دو مسئله برای ماشینهای رفت و برگشتی می شود ولی میکروتوربینها از لحاظ نگهداری و ایجاد آلودگی وضعیت بهتری در مقایسه با موتورهای دیزلی دارند.

کتاب- نیروگاه هسته ای و فرایندهای آن- در 25 صفحه-docx

نیروگاه های اتمی

   

میزان کل انرژی های شناخته شده در کره زمین ، در جدول زیر منعکس شده است :

بسادگی ملاحظه می شود که نفت و گاز طبیعی کمترین میزان ذخیره را دارا می باشند و ذغال سنگ در مرحله بعد قرار دارد . ذخیره اورانیوم 235 ، که تکنولوژی امروزی تولید انرژی از آن را امکان پذیر ساخته است کمی بیش از میزان ذخایر نفت می باشد. ذخیره گونه های دیگر مواد رادیو اکتیو سنگین هزاران برابر ذخیره نفت خام است . همانطوریکه از اطلاعات انتهای جدول نیز مشخص است میزان انرژی دو تریم موجود در طبیعت ، که با تبدیل آن به هلیوم انرژی کسب می گردد (پمپ های هیدروژنی ) ، به تنهائی هزاران برابر ذخایر کل مواد رادیو اکتیو می باشند.
 

میزان ذخایر موجود جهت جهت گیری آتی انسان را برای تامین انرژی قابل مصرف خود به نمایش می گذارد. در حال حاضر علاوه بر مصرف نفت ، گاز طبیعی و ذغال سنگ در تولید انرژی های قابل کنترل ، اورانیوم نیز جزء منابع اقتصادی تامین کننده انرژی الکتریکی در آمده است ، گرچه تلاش و جهت گیری ها به سمتی است که بتوان از هیدروژن سنگین (دتریم ) موجود در طبیعت نیز، که عمده ترین گونه شناخته شده انرژی نهفته در جهان است ، استفاده کرد.
با توجه به آنچه که در بالا به آن اشاره شد ساختار و گونه های مختلف نیروگاه اتمی در زیر بیان می گردد.
شکل عمومی تولید انرژی الکتریکی در نیروگاههای اتمی همانند نیروگاههای بخاری است با این تفاوت که منبع تولید گرما سوخت فسیلی نمی باشد و انرژی مورد نیاز جهت تولید بخار برای گرداندن توربین ، از فعل و انفعالات اتمی در راکتور بدست می آید.
 

معمولاً انرژی حاصل از فعل و انفعالات اتمی در راکتور به یک سیال منتقل می گردد که این سیال می تواند بطور مستقیم به طرف توربین هدایت گردد و یا با عبور از مبدل گرما ، سیال دیگری را گرم نموده و نهایتاً آب لازم را به بخار تبدیل کرده و آنرا به توربین هدایت کند.
در راکتور های اتمی اولیه ، سیال منتقل کننده اولیه آب بوده که مستقیماٌ پس از تبدیل شدن به بخار بطرف توربین هدایت می شد اما در تکنولوژی امروزی برای ایجاد امکان کنترل بیشتر روی فعل وانفعالات اتمی و کاهش خطرات ناشی از فعل و انفعالات ، سیال واسطی بصورت مدار بسته حرارت تولیده شده در راکتور را در مبدل حرارتی جداگانه ای به آب منتقل نموده و آنرا به بخار تیدیل می نماید .                              .                       
فعل و انفعالات اتمی بدو صورت انجام می پذیرد:

الف ) شکافت یا شکست اتمی :
در این روش عناصر سنگین از طریق فعل وانفعالات اتمی به عناصر سبک تبدیل شده و انرژی آزاد می نمایند. در این حالت عناصر سنگین با از دست دادن نوترون و کاهش وزن به آزاد سازی انرژی درونی خود می پردازند. در راکتورهای نیروگاههای اتمی موجود، از این فرایند استفاده می شود
ب ) جوش یا گداخت اتمی :
در این روش عناصر سبک با جذب نوترن به عناصر سنگین تر تیدیل می شوند و همزمان با از دست دادن بخش جزئی از وزن خود ، قسمتی از انرژی درونی خود را آزاد می کنند.

شمای کلی مولدهای اتمی در شکل زیر منعکس شده است :
 

در پایان مناسب است به شمای حرارتی این نوع نیروگاهها نیز اشاره ای داشته باشیم . نمودار زیر به صورت ساده ای راندمان این نوع نیروگاهها را نشان می دهد :
                    

 

نحوه آزاد شدن انرژی هسته‌ای

می‌دانیم

گزارش کارآموزی مبدلهای حرارتی نیروگاهی و تأسیسات حرارتی برودتی

مبدلهای حرارتی نیروگاهی و تأسیسات حرارتی برودتی

در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :

مولدهای حرارتی نیروگاه

کوره و مشعل ها Furnace and burners

کندانسور

وظائف کندانسور

سیستم گرم کنندة واحدهای نیروگاه

تأسیسات برودتی و تهویه مطبوع نیروگاه

کنترلرهای چیلر

وسایل لازم برای داشتن سیستم پمپدان

دانلود گزارش کارآموزی مبدلهای حرارتی نیروگاهی و تاسیسات حرارتی برودتی

مبدلهای حرارتی نیروگاهی و تأسیسات حرارتی برودتی

مختصری از کارآموزی :

در شرایط نرمال بهره برداری، تأمین آب مخازن برای تهیه محلول های شیمیائی مورد نیاز دستگاه ها توسط آب مقطر (واقع در خروجی پمپ کندانسور هر واحد) می باشد ولی اگر سیستم آب کندانسه در مدار نباشد (در شروع راه اندازی) می توان از آب خام جهت تهیه محلول شیمیائی استفاده نمود. سیستم آب خام از یک لولة 16 اینچی تشکیل شده که انشعاب های مشروحه زیر را تغذیه می کند:

الف: یک لوله 4 اینچ جهت آب آتش نشانی

ب: یک لوله 4 اینچ جهت تغذیه ورودی آب شستشو دهنده پیش گرم کن های هوای دوار بویلر

پ: یک لولة 2 ابنچ جهت تأمین آب آبکاری برای یاتاقان های رتور بهم زننده داخل کلاریفایر و آب معمولی جهت دوش های اضطراری و شستشو دهنده ها و شروع راه اندازی در صورت کمی آب فیلتر برای تهیه محلول شیمیایی

د: یک لولة یک اینچ جهت روان ساز بهم زننده کلاریفایر

ه‍ : دو لولة 2 اینچ جهت شستشوی کف کلاریفایرها

و: یک لولة 3اینچ برای تأمین آب سیستم کلرزنی

ز: دو لولة 10 اینچ برای تغذیه آب خام به کلاریفایر واحد یک و دو

د: دو لولة مستقیم آب خام برای تأمین سطح برج های خنک کن در حالت اضطراری

5)سیستم تصفیه آب: تصفیه خانه یا پیش تصفیه قسمتی که آب را از خط اصلی آب خام گرفته و بعد از کلاریفایر و فیلتر کردن از نظر کیفی به حدی می رساند که آماده تحویل سیستم یون گیرها باشد تا در یون گیرها کلید املاح محلول در آن گرفته شود. تصفیه خانه شامل تجهیزات زیر می باشد:

الف: کلاریفایر (دستگاه گیرنده سختی آب یا تصفیه فیزیکی آب) که تا 2168 گالن در دقیقه آب خام جهت تصفیه به آن وارد می شود و خود نیز مجهز به تجهیزات زیر است.

1- شیر پروانه ای جهت کنترل ورود آب خام به کلاریفایر

2- جریان سنج FE13 که جریان آب خام به کلاریفایر را اندازه گرفته و انتقال دهنده جریان 13FT که سیگنال متناسب با جریان آب خام به 13 FTR می فرستد و همچنین میزان کلر تزریقی به کلاریفایر توسط سیگنال فوق کنترل می شود.

3- شیر کنترل سطح با شیرهای جداساز و شیر فرعی (by pass)

4- شیر بک فلاش که با هوا عمل می کند و هوای آن از طریق شیر سلونوئیدی فرستاده می شود.

5- شیر هوائی تخلیه لجن که هوای عمل کننده آن از طریق شیر سلونوئیدی فرستاده می شود.

6- چهار مسیر تغذیه شیمیایی که عبارتند از: یک مسیر کلر به ورودی آب خام به کلاریفایر، یک مسیر تزریق کلرور فریک بداخل قیفی کلاریفایر و دو مسیر تغذیه آب آهک بداخل قیفی کلاریفایر

7- مسیر آب جهت آبکاری یا یاطاقان بالا و پائین محور یا رتور کلاریفایر

8- تعدادی مسیر نمونه گیر از قسمت های مختلف کلاریفایر و شیر پروانه ای خروجی کلاریفایر

سیستم تغذیه شیمیایی: تغذیه شیمیایی برای تصفیه اولیه آب در سیستم پیش تصفیه بکار می رود که شامل: تزریق کلر به ورودی آب خام به کلاریفایر و تزریق کلر و اسید سولفوریک به ورودی آب تانک کلاریفایر شده. کلر به صورت گاز محلول در آب تزریق می شود و کلرورفریک، آهک، اسید سولفوریک بصورت محلول های نسبتاً ضعیف، یا رقیق بوسیله پمپ ها تزریق می گردد. تزریق مواد شیمیایی بطور اتوماتیک و متناسب با جریان آب خام ورودی به کلاریفایر انجام می گیرد. جریان ورودی بوسیلة یک جریان سنج اندازه گیری شده و توسط انتقال دهنده سیگنال متناسب جریان جهت کنترل تزریق مواد شیمیایی فرستاده می شود. غلظت محلول ها و میزان کلر تزریقی بستگی به کیفیت آب خام دارد که توسط واحد شیمی تعیین می گردد.

یون گیرها: یون گیرها یا بی یون کننده ها قسمت آخر تصفیه آب را جهت تأمین آب مقطر (بدون یون) مورد نیاز بویلر تشکیل می دهند.

بعلت بالا بردن فشار و درجه حرارت در بویلر آب مورد استفاده بویلر باید بهترین کیفیت ممکنه را دارا باشد به همین دلیل از دو دستگاه یون گیر به صورت سری و پشت سر هم استفاده می شود. نخستین دستگاه شامل کاتیون و آنیون (کاتیون گیرنده یون های مثبت و آنیون گیرنده یون های منفی می باشد) است که آب خروجی آنها جهت تصفیه بیشتر از دستگاه دوم که اصطلاحاً آن را میکس بد (گیرنده یون های ضعیف منفی و پالایش مجدد) می نامند گذرانده می شود. برای هر واحد یک سری کامل کاتیون و آنیون و میکس بد وجود دارد. در ابتدای تصفیه کلر در محل ورودی آب به کلاریفایر وارد شده و با آن مخلوط می گردد. آب آهک و کلرور فریک جهت کمک به عمل تصفیه و به قسمت وسط یا قیفی کلاریفایر وارد می شود و با آب کلر شده شده مخلوط می گردد.

در ابتدای راه اندازی سیستم پیش تصفیه 3 تا 7 روز وقت صرف ساختن لجن یا رسوبات در کف کلاریفایر می شود. این لجن عمل رسوب گیری را بهتر می سازد. زیرا به مقدار زیادی کیفیت آب خروجی از کلاریفایر بستگی به مقدار این لجن دارد و در طول راه اندازی می توان مقدار رسوب و لجن تشکیل شده در کف کلاریفایر را آزمایش کرد. جهت جلوگیری از زیاد شدن سطح لجن و ثابت نگه داشتن آن هرچند ساعت یکبار (حدود چهار ساعت) مقداری از لجن های اضافی از طریق تخلیه کلاریفایر خارج می گردد. آب خروجی از کلاریفایر وارد تانک کلاریفایر می شود و در آن ذخیره می گردد. در محل ورودی تانک به آن کلر و اسید سولفوریک جهت تصفیه بیشتر اضافه می شود. آب کلاریفایر شده از تانک ذخیره توسط پمپ و از طریق یک شیر کنترل سطح، مخزن دو راهه و تانک فیلتر به تانک آب فیلتر شده فرستاده می‌شود، آب فیلتر شده بوسیلة پمپ ها از تانک آب فیلتر شده به یون گیرها فرستاده می شود و بعد از عبور از کاتیون و آنیون و میکس بد به تانک ذخیره آب مقطر وارد می گردد. بعد از مدتی که یون گیرها اشباع می شوند یا یون در آب خروجی مشاهده می شود بطور اتوماتیک از مدار خارج و در سیکل احیاء قرار می گیرند و پس از احیاء مجدداً آماده بهره برداری می شوند و تا زمانی که یک سری یون گیر در حال احیاء است سری دوم یون گیر در حال بهره برداری است و آب مقطر مورد نیاز را تأمین می‌کند.

6)برج خنک کن: برج خنک کن واحد بخار از نوع تر یا تبخیری است و هر برج دارای شش عدد قیفی پنکه دار بمنظور کمتر شدن فشار منطقه ریزش آب از اتمسفر می باشد. ساختمان برج از چوب ساخته شده است. آب خنک شده از استخر کف برج توسط سه پمپ آب گردشی (c.w.p) که دو عدد آنها در بهره برداری نرمال در حال کار می باشد به کندانسور فرستاده می شود. طبق طرح جریان آب در حال گردش از برج به کندانسور توسط پمپ ها GPM000/750 می باشد و هربار قادر است حدود Btu000/000/450 حرارت از کندانسور جذب کند.

همچنین نیروگاه دارای سه عدد برج از نوع برج طبیعی یا natural draught cooling tower می باشد. بدنه خارجی این برجها از بتون مسلح می باشد که بروی پایه قرار دارند. آب کندانسور توسط c.w pump به ارتفاع 15-10 متری بالای برج فرستاده می شود و از طریق رادیاتورهائی پائین می آید و حرارت گرفته شده توسط رادیاتورها بوسیله هوائی که از قسمت زیرین به بالای برج که به واسطة ارتفاع بلند و دمپرهای برج ایجاد می گردد از دهانة بالای برج خارج می شود.

سیستم کنترل: در واحدهای بخار نیروگاه بیشتر از سیستم های نئوماتیکی و الکتریکی جهت نشان دهنده ها، باز و بسته کردن شیرها و کنترل سطح مخازن و وضعیت دمپرها و شیرها استفاده شده است.

رنگ لوله ها: در این نیروگاه لوله ها و خطوط انتقال مواد به رنگ های مشخصی هستند برای مثال خطوط آب خام و آب خنک کن به رنگ سبز، لوله های روغن به رنگ زرد، لوله های آب آتش نشانی به رنگ قرمز و لوله های سوخت به رنگ سیاه می باشد.

توربوژنراتور: توربین هر واحد دارای سه قسمت IP. LP و HP پشت سرهم می باشد و شافت آن توسط کوپلینگ به شافت ژنراتور متصل است. ژنراتور کاملاً بسته و تحت فشار هیدروژن با ماکزیمم فشار psi30 می باشد. وجود هیدروژن باعث کاهش اصطکاک و فشار زیاد آن کمک در امر خنک کردن سریع سیم پچ های ژنراتور می کند.

مولدهای حرارتی نیروگاه :

مولد بخار (بویلر): واحد مولد بخار از قسمت های زیر تشکیل شده است:

1- کوره ها و شعلها 2- قسمت هوای احتراق

3- قسمت دود یا گاز 4- قسمت بخار اصلی

5- باز گرمکن یا ری هیتر 6- تغذیه آب و مواد شیمیائی

کوره و مشعل ها Furnace and burners

سوخت از طریق دوازده مشعل به کوره یا اطاق احتراق تزریق می شود. این دوازده مشعل در چهار گوشه کوره و در سه طبقه بالا، وسط و پائین قرار گرفته اند. چهار مشعل طبقه پائین استفاده برای سوخت سنگین و همچنین سوخت سبک یا گازوئیل می باشد. در صورتی که از گاز جهت احتراق استفاده شود مولد بخار دارای دوازده مشعل گازسوز می باشد.

دوازده شمعک سوخت سبک که هریک برای یک مشعل بوده که انرژی لازم را جهت روشن کردن مشعل ها دارا می باشند. عمل روشن کردن شمعک ها از راه دور و از اطاق فرمان صورت می گیرد. شمعک ها و مشعل های سوخت سبک برای پودر کردن سوخت مصرفی خود از هوای فشرده استفاده می کنند ولی مشعل های سوخت سنگین، سوخت را به طور مکانیکی پودر می کنند.

مسیر ورودی و خروجی سوخت به مشعل ها مجهز به بخار جهت شستشو می باشد که با شیرهای دستی می توان در موقعیکه مشعل ها در مدار هستند مسیر بخار را قطع کرد. از شستشو قبل و بعد از هر بار در سرویس قرار دادن مشعل ها استفاده می شود

نکته : فایلی که دریافت می‌کنید جدیدترین و کامل‌ترین نسخه موجود از گزارش کارآموزی می باشد.

این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد که با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.

(فایل قابل ویرایش است )

تعداد صفحات : 57