آلیاژ مناسب برای رادیاتور ماشین (مس یا آلومینیوم)
تعداد صفحات: 3 صفحه
با رعایت اصول نگارش متون علمی
نویسنده: دانشجوی سال دوم دکتری دانشگاه صنعتی شریف
تحقیق درباره کاربرد آلومینیوم
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه:14
فهرست و توضیحات:
هرست
۱ نامگذاری
۲ تاریخچه کشف آلومینیوم
۳ پیدایش و منابع
۴ معرفی
۵ ویژگی‌های قابل توجه
۶ کاربردها
۶.۱ فهرست کاربردها
۷ استخراج آلومینیوم
۸ ایزوتوپها
۹ هشدارها
۱۰ املا
11 چگونه تولید آلومینیم در130 سال گذشته تغیری نکرده است
آلومینیوم یکی از فلزات واسطه است.
نامگذاری
در ایالات متحده امریکا و کانادا برخلاف سایر کشورها به "آلومینیُم"، "آلومینُم" می‌گویند. هر دو تلفظ از واژه لاتین Lumen به معنی "نور" گرفته شده است. پیش از جداسازی فلز آلومینیم،اکسید آن آلومین نامید می‌شد. هامفری دیوی که موفق نشده بود از آلومین، آلومینیم تهیه کند، گفت که می‌خواهد نام این فلز را "آلومیم" بگذارد. ولی بعدا آن را به "آلومینم" تغییر داد تا با آلومین مطابقت داشته باشد. با این حال واژهٔ آلومینیم کاربرد عمومی پیدا کرد، زیرا نام بسیاری از عنصرهای فلزی به "یُم" ختم می‌شود.
تاریخچه کشف آلومینیوم
فردریک وهلر" بطور کلی به آلومینیوم خالص اعتقاد داشت .(لاتین :alum alumen). اما این فلز دو سال پیشتر به‌وسیله "هانس کریستین ارستد" شیمیدان و فیزیکدان دانمارکی بدست آمد. در روم و یونان باستان این فلز را به‌عنوان ثابت کننده رنگ در رنگرزی و نیز به‌عنوان بند آورنده خون در زخمها بکار می‌بردند و هنوز هم به‌عنوان داروی بند آورنده خون مورد استفاده است. در سال 1761 ، "گویتون دموروو" پیشنهاد کرد تا alum را آلومین (alumin) بنامند
تصحیح ساختار و خواص مکانیکی آلومینیوم 7075،T6 شده به کمک عملیات حرارتی پیر سازی(Aginig)
آلیاژ 7075 آلومینیوم عملیات حرارتی پذیر به صورت ورق با ضخامت حدودی 2 میلیمتر که دارای سابقه عملیات حرارتی T6 می باشد، برای رسیدن به خواص متفاوت و ویژه ای مورد تحت مطالعه قرار گرفتند. نتایج بررسی ها از لزوم انجام سیکل محلول سازی پیش از هر گونه عملیات استحکام دهی یعدی جهت جلوگیری از فراپیری لازم است. بهترین سیکل استاندارد ممکن یر اسزی دو گانه با تغییر پارامتر های موثر بر یک سیکل بدست آمد.
پایان نامه طراحی فن آوری اکستروژن آلیاژهای آلومینیوم
چکیده:اکستروژن و تاریخچه توسعه، روشهای انجام اکستروژن، اکستروژن مستقیم و غیر مستقیم، اکستروژن بیلت به بیلت اکستروژن هیدرواستاتیک و اکستروژن قطعات کوپر و توخالی و فزجانی مطالبی هستند که در فصل اول ارائه شده است در فصل دوم محاسبات بار و انرژی لازم برای تولید پروفیل و همچنین وضعیت مکانیکی تنش ها و قابلیت تغییر شکل در اکستروژن و محاسبه بار اکستروژن به روش آنالیز المان ها، اثر دما و سرعت تغییر شکل بر روی تنش سیلان و محاسبه دمای محصول خروجی از قالب و شیوه محاسبه حداکثر سرعت اکستروژن ممکن که از جمله مهمترین اصول تولید مقرون به صرفه به شمار می رود، با لحاظ کردن شرایط کاری آمده است.
ویژگی های انواع متداول آلیاژهای آلومینیومی تحت فرآیند اکستروژن بعلاوه خصوصیات این آلیاژها نظیر تنش سیلان، مقاومت تغییر شکل، شرایط عملیات حرارتی بیلت ها (پیش از اکستروژن) و پروفیل ها (پس از اکستروژن) از جمله موضوعاتی است که در فصل سوم مورد بحث قرار گرفته اند.
در فصل چهارم اصول طراحی اجزای ابزار اکستروزن گنجانده شده که در ابتدا انواع طرح های موجود برای ابزارهای اکستروژن ارائه گردیده و سپس روش محاسبه ابعاد این اجزاء با رعایت اصول طراحی مکانیکی آمده است پس از محاسبه ابعاد، نوبت به انتخاب جنس برای ابزارها می رسد، متریال بکار رفته در اجزای یک ابزار اکستروژن، انواع فولادهای گرم کار هستند که اقسام فولادهای پیشنهاد شده برای این اجزا همراه با خواص مکانیکی آن ها در این قسمت ارائه شده است. شرایط عملیات حرارتی ابزارهای اکستروژن، از دیگر مسائلی به شمار می روند که در این فصل بررسی شده و در پایان فصل گزینش پرس اکستروژن، مورد بحث قرار گرفته است.
در آغاز فصل پنجم نکات موثر در یک تولید سودآور، مورد بررسی قرار گرفته اند که شامل: انتخاب انواع بیلت، نوع پرس، سرعت اکستروژن. مقایسه بهره وری، روش های افزایش بهره وری طرح تولید، ابزارها، نیروی انسانی، نحوه بکارگیری ابزارها اپراتورها کاهش ضایعات و پاره ای از دلایل و مسائلی که می توانند به اقتصادی بودن یک طرح تولید ضربه و روش هایی برای مقابله با این چنین بحران هایی آمده است.
فهرست فصول:
فصل اول: سخن نخست
فصل دوم: شرایط بار و انرژی لازم در اکستروژن
فصل سوم: اکستروژن آلومینیوم
فصل چهارم: طراحی ابزار اکستروژن
فصل پنجم: بررسی های اقتصادی طرح تولید
گزارش کارآموزی رشته تاسیسات بخش ریخته گری آلومینیوم
دانلود گزارش کارآموزی رشته تاسیسات بخش ریخته گری آلومینیوم بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 35
گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی
این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد
مقدمه
این گزارش شرح مختصر و اجمالی از کارآموزی در کارخانه ایران خودرو به مدت 360 ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد. این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و کارگاه ریخته گری چدن می باشد. کارخانه ایران خودرو در کیلومتر 14 جاده مخصوص کرج واقع شده و دارای بخشها و سالنهای زیر می باشد: ریخته گری ،ماشین کاری ، جوشکاری ، سالن رنگ، کنترل کیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد. عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از: ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد. کارخانه ریخته گری آلومینیوم هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته کلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار که از دستگاه High Pressure با قدرت 2500 HP که یک دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته کلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure با قدرت 1600 HP که دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود که با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد. در قسمت تولید ذوب از 5 کوره استفاده می شود که این کوره ها شعله ای بوده و دمای حداکثر آنها در حدود می باشد. سه کوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یک تن در ساعت بکار می رود دمای ذوب هنگامی که درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد که توسط لیفتراک به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به می رسد که در کوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو کوره دیگر هر کدام با ظرفیت ذوب 500 کیلوگرم و سرعت تولید 150 کیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بکار می روند. در مورد گاز زدایی در این کوره ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینکه گازها کمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون که توسط دستگاهی به کوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از : سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه درجه حرارت شروع گاز زدایی نوع گاز مصرفی : آرگون فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر درصد خلوص گاز مصرفی 99/99% در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد : AL:Sr10% AL:Mg50% به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می کنیم همچنین از فلاکس Coveral11 که یکی ترکیب فلوئوریدی می باشد استفاده می کنیم. تولید سیلندر با دستگاه HP از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی که عملShout را انجام می دهد 850 ( ) می باشد. کوره نگهدارنده آن 2500 کیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد. دستگاه از دو قسمت تشکیل شده است. 1) فک ثابت: 2) فک متحرک که امکان قفل شدن قالب ها و شات کردن مذاب را می دهد. زمان کل تولید یک قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیک و گاز ازت استفاده می شود. برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نکات در تهیه این مذاب عبارتند از : 1- در صورت سرد بودن کوره عملیات پیش گرم به صورت کافی، صورت می گیرد تا دیواره کوره سرخ شود. 2- مواد اولیه و شارژ اولیه بصورت 50%شمش و 50%برگشتی سالن می باشد. 3-پس از ذوب کامل شارژ، دمای مذاب به حدود می رسد. 4- فلاکس Coverall11 به نسبت 500gr به ازاء 100 کیلوگرم مذاب روی سطح مذاب ریخته و پس از هم زدن در سطح مذاب عمل سرباره گیری صورت می گیرد. 5- دمای مذاب هنگام آلیاژ سازی می باشد. 6- مذاب با ترکیب شیمیایی و درجه حرارت حدود داخل پاتیل پیش گرم و تخلیه می شود. مذاب با ابزار دستی به هم زده می شود. در حین تخلیه مذاب در پاتیل AL -50Mg% به مذاب افزوده می شود. 7- مقداری فلاکس بر سطح مذاب داخل پاتیل ریخته و در سطح هم زده و سرباره گیری می شود. 8- ابزار مورد استفاده در واحد ذوب باید پیش گرم و پوشش داده شود. 9- دمای ذوب نباید از بالاتر رود. 10- روزی یک مرتبه دیواره کوره ذوب و پاتیل با ماده Coverall 88 تمیز می شود. ترکیب شیمیایی مذاب: Si Fe Cu Mg Ti Zn Ni Pb Sn Fe+Mn Min 25/8 6/0 8/2 __ 2/0 __ __ __ __ __ Max 75/9 9/0 7/3 2/0 35/0 1 5/0 2/0 2/0 1/1 در مورد دستگاه HP باید گفت دارای سیستم خنک کننده از دو نوع زیر است 1- مدارهای داخلی سیستم 2-اسپری ماده خنک کننده که شامل آب و ماده روان ساز است. فرآیند ریخته گری سر سیلندر پژو برای تولید سر سیلندر از دستگاه Low Pressure استفاده می شود که اساس کار آن همانند دستگاه HP ولی با فشار کمتری می باشد. در هر بار ملاقه ای از جنس چدن با پوشش مخصوص داخل کوره نگهدارنده رفته و مذاب را داخل لوله مسیر انتقال مذاب هدایت می کند در زیر لوله مشعل وجود دارد تا از سرد شدن مذاب جلوگیری کند و توسط فک ها و با فشار مذاب به درون قالب های با سطح جدایش عمودی تزریق می شود و بعد از چند ثانیه پس از انجماد قطعه را از قالب بیرون می آورند و راهگاه و سیستم راهگاهی را از مجموعه جدا می کنند پس از هر بار ذوب ریزی و خروج قطعه از قالب سطح قالب با مخلوطی آب و ماده اضافی شسته و تمیز می شود سپس با فشار هوا سطح قالب خشک و تمیز و آماده ذوب ریزی بعدی می شود .