گزارش کارآموزی رشته تاسیسات جایگاه آزمایشگاه فولاد سازی در فرایند تولید

دانلود گزارش کارآموزی رشته تاسیسات جایگاه  آزمایشگاه فولاد سازی در فرایند تولید بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 23

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارورزی,گزارش کارآموزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

برای آنالیز این گونه نمونه ها از دستگاه X.R.F استفاده می کنیم که علاوه بر فرو آلیاژها نمونه هایی شامل سنگ آهن،سرباره،نسوزها وغیره قابل آنالیز می باشد.    X . R . F { X – RAY –FLUORESCENCE }  نمونه هایی که بوسیله دستگاه X.R.F آنالیز می شوند ابتدا باید به طور کامل آماده سازی شوند تا در نهایت عملیات آنالیز بر روی آنها انجام شود برای آماده سازی این نوع نمونه ها از دو روش ذوبی و پرسی استفاده می شود که برای آماده سازی هر کدام از دستگاههای مخصوص وباروشی کاملا متفاوت استفاده می شود.  1)    آماده سازی نمونه ها به روش ذوبی : از این روش فقط برای نومنه های آهک ودولومیت استفاده می شود. اصول این روش ذوب کردن نمونه توسط حرارت وکمک ذوبهایی نظیر لیتیم تترا- بورات یا لیتیم متابورات وغیره می باشد ودر نهایت نیز با ریخته گری فوق العاده سریع وسرد کردن یکنواخت وسریع امکان تشکیل دانه ها را از نمونه گرفته ونمونه- ای شفاف با ساختار آمورف حاصل میشود که برای ذوب کردن نمونه از دستگاه فیوژن استفاده میشود. مقداری از نمونه را درون بوته ( ظرف پلاتینی ) ریخته و آن را درون کوره در دمای 1000 درجه سانتیگراد قرار می دهیم تا نمونه به طور کامل عاری از رطوبت شود سپس به میزان 8 تا 10 گرم پودر تترابورات را روی نمونه می ریزیم وخوب هم می زنیم سپس بوته را روی دستگاه فیوژن قرار داده تا مرحله ذوب شروع شود که پس از ذوب شدن نمونه توسط حرارت محتویات درون ظرف پلاتینی به سرعت داخل بشقابکی ریخته میشود که بعد از سرد شدن نمونه جهت آنالیز اماده می شود. توجه داشته باشید که نمونه حاصله بایستی کاملا شیشه ای وشفاف ، بدون حباب وبدون ترک باشد در غیر اینصورت نمونه فاقد ارزش می باشد. همچنین از تماس نمونه با دست یا مواد روغنی نیز باید جلوگیری شود چون در غیر این صورت نتایج حاصله درای خطای زیادی می باشد.  2)آماده سازی نمونها به روش پرسی : در این روش ابتدا نمونها باید به صورت کامل پودر شوند که برای این منظور ابتدا نمونه را بوسیله دستگاه آسیاب فکی خرد می کنیم از این دستگاه برای خرد کردن نمونه های که در اندازه سنگ وکلوخ می باشند استفاده می شود.               نمونه  حاصل از مرحله قبل را برای پودر شدن به طور کامل درون دستگاهی به نام ویبریشن قرار می دهیم که برای پودر کردن نمونه ابتدا آن را درون ظرف مخصوصی که دارای چند حلقه ضخیم فلزی می باشد می ریزیم سپس این ظرف را درون دستگاه قرار می دهیم. دستگاه با ایجاد یک سرعت دورانی بر روی ظرف باعث چرخش حلقه های فلزی درون ظرف می شود که در اثر این چرخش حلقه های فلزی بهم بررخورد می کنند ودر نتیجه نمونه قرار گرفته بین آنها به طور کامل پودر می شوند. در دستگاه ویبریشن بسته به نوع نمونه ومیزان پودر شدن برنامه ای بر روی آن نصب شده است که میتوان دستگاه را طبق آن برای مدت زمان مشخصی برنامه ریزی کرد.باید توجه داشت به هیچ وجه نمونه هایی که دارای رطوبت هستند را بوسیله این دستگاه پودر نکنید چون به جداره ظرف به شدت می چسبند وجدا کردن مواد از سطح بسیار مشکل خواهد بود. سپس نمونه پودر شده را با مقداری از قرصهای grinding aid  مخلوط می کنیم و آن را مجددا درون دستگاه قرار می دهیم تا به طور کامل با یکدیگر مخلوط شوند.                    ترکیب حاصل از مرحله قبل را برای آنالیز بوسیله دستگاه X.R.F باید به شکل یک نمونه قرصی در بیاوریم تا دستگاه قادر به آنالیز آن باشد. برای این کار ترکیب حاصله را درون یک کاپ آلومینیومی که به شکل قرص می باشد ریخته و آن را درون دستگاه پرس قرار می دهیم. روش کار با دستگاه پرس به این صورت است که ابتدا نمونه پودر شده را درون یک کاپ آلومینیومی ریخته و سطح بالایی آن را صاف می کنیم سپس کاپ را درون پیستون دستگاه قرار می دهیم.دستگاه از دو پیستون ثابت ومتحرک تشکیل شده است که وقتی نمونه را بر روی پیستون متحرک قرار می دهیم با حرکت پیستون باعث میشود که فشاری در حدود 100 KN در مدت 5 ثانیه به نمونه وارد شود که در نهایت بعد از اتمام عملیات نمونه ما به صورت قرصی شکل برای آنالیز آماده       می باشد.

گزارش کامل کارآموزی رشته تاسیسات سازمان آب

دانلود گزارش کامل کارآموزی رشته تاسیسات سازمان آب بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 32

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی است

چکیده 

یکی ازویژگیهای بارز سازمانهای پیشرو اعم از دولتی یا خصوصی، کاربرد موفقیت آمیز اندازه گیری عملکرد به منظور دستیابی به بینش و قضاوت صحیح نسبت به کارایی و اثر بخشی برنامه ها ،فرایندها  و افراد آنهاست. سازمانهای متعالی درگردآوری و تحلیل اطلاعات مربوط به عملکرد متوقف نمی مانند ، بلکه با استفاده از اندازه گیری عملکرد ،بهسازی راهدایت کرده و استراتژیها را بطور موفقیت آمیز به اقدامهایی مشخص تبدیل و ترجمه می کنند.                                                    در زمان کنونی سازمانها به صورت فرآیند های محیطی پویا ، با تغییر روبرو هستند و مجبور شده اند که خود را با عوامل محیطی سازگار نمایند . برای مثال تقریباً هر سازمانی باید خود را با محیط متشکل از فرهنگهای گوناگون سازگار نمایند . سیاستها و روشها یا ملیتها باید تغییر کند تا سازمان بتواند نیروی کار مختلف از نژادها ، گروهها و ملیتها را جذب نماید .  تکنولوژی : موجب تغییر کارها و سازمانها شده است . برای مثال بجای سرپرستی مستقیم ، کارها به وسیله کامپیوتر  کنترل می شود که در نتیجه موجب گردیده تا حوزه کنترل مدیران گسترش یابد و سازمانها در سطح افقی گسترده تر شوند . ما در عصر گسستگی ها به سر می بریم . شوکها یا ضربه های اقتصادی به صورت دائم به سازمانها فرود می آید و آنها باید پیوسته خود را با این تغییرات سازگار نمایند . رقابت در حال تغییرات است . در سیستم اقتصادی جهانی ، رقبا از سراسر دنیا رو در روی یکدیگر قرار گرفته اند . افزایش رقابت ایجاب می کند که سازمانها خود را در برابر رقبای سنتی که دست به کار تولید محصولات جدید می شوند و نیز سازمانهای نوآور که دست به خلاقیت ، ابتکار عمل یا کارآفرینی می زنند ، بصورت کامل تجهیز نمایند ، سازمانهایی موفق خواهند بود که بتوانند در صحنه رقابت در برابر تغییراتی که به سرعت رخ می دهد واکنشی مناسب از خود نشان دهند . با نگاهی به روند اجتماعی در دهه های اخیر به این نتیجه می رسیم که سازمانها باید خود را با تغییراتی که در آینده رخ خواهد داد ، سازگار نمایند . برای مثال درطی این دو دهه روند ازدواج و طلاق مسیر تازه ای درپیش گرفته است . جوانان دیرتر ازدواج می کنند و درصد قابل توجهی از ازدواجها به طلاق می انجامد . اگر قرار است یک سازمان ادامه حیات بدهد و بخواهد بقای خود را تضمین نماید ، باید در برابر تغییراتی که در محیط رخ می دهد از خود واکنش مناسب نشان دهد . از این رو تغییرات برنامه ریزی شده ، در گرو تغییراتی است که در رفتار افراد گروههای مشغول در سازمان رخ می دهد و سازمان می تواند با استفاده از انها افراد و کارکنان خود را وادار کند رفتار های متفاوتی در پیش گیرند و در شیوه انجام وظیفه و رابطه متقابل با همکاران ، تجدید نظر کنند .  بطور کلی تغییر را می توان در انواع زیر تقسیم بندی نمود :  1- تغییر در ساختار : ساختار شامل مسائلی از قبیل تقسیم بندی کار ، حوزه یا قلمرو کنترل و طرحهای مختلف سازمانی است منظور از "ساختار " سازمانی است که سازمان کارها را چگونه بصورت رسمی تقسیم بندی ، طبقه بندی ، گروه بندی و هماهنگ می کند . عامل تغییر ، می تواند در طرح سازمانی تغییراتی داده و یک یا چند مورد از این عوامل اصلی را تغییر دهد . برای مثال می توان مسئولیتهای دوایر سازمان را در هم ادغام کرد ، چندین سطح مدیریت را حذف نمود و دامنه حوزه یا قلمرو کنترل را گسترش داد . که در نتیجه سازمان در سطح افقی گسترش بیشتری می یابد و از نظر دیوانسالاری با بوروکراسی محدود تر می گردد .  2- تغییر در تکنولوژی : امروزه بیشتر تغییرات تکنولوژی حول محور ارائه ماشین های جدید ، ابزارهای نوین خودکار کردن دستگاهها یا به کارگیری رایانه های پیشرفته دور می زند . اغلب عوامل رقابتی یا نوآوریهای صنعتی ایجاب می کند که عامل تغییر روشهای عملی ، ابزارها یا ماشینهای جدید عرضه نمایند . از طرفی با گسترش رایانه در این سالها شاهد تغییرات تکنولوژیک بصورتی گسترده هستیم . در حال حاضر بسیاری از شرکتها از سیستمهای پیچیده اطلاعاتی مدیریت ( MIS ) استفاده می کنند .  3- تغییر در افراد : آخرین زمینه ای که عامل تغییر می تواند بدان وسیله در سازمان به افراد و گروهها کمک کند تا کارها را بصورتی اثر بخش انجام دهند اینست که درصدد برآید در افراد تغییراتی ایجاد کند . اصولاً این مقوله در بر گیرنده تغییراتی است که در نگرش و رفتار اعضای سازمان ( از مجرای فرآیند ارتباطات تصمیم گیری و حل مساله ) رخ می دهد . مقاومت در برابر تغییرات: یکی از دستاوردهای بسیار مستند در مورد رفتار فرد و سازمان اینست که سازمان و اعضای آن در برابر تغییر ایستادگی ( مقاومت ) می کنند. ایستادگی در برابر تغییر می تواند بصورت یکی از منابع ایجاد تعارض و اختلاف نظر ، در آید . ایستادگی در برابر تغییر الزاماً به روشهای استاندارد صورت نمی گیرد . افراد می توانند بصورتی آشکار ، تلویحی ، غیر مستقیم و یا آنی از خود مقاومت نشان دهند . اگر مقاومت افراد بصورت آشکار یا آنی باشد مدیریت سازمان با مساله چندان مشکلی روبرو نخواهد بود . اما بدترین نوع مقاومت آنست که بصورت غیر مستقیم باشد . یا اینکه اعضای سازمان بکوشند تا آن را برای مدت زمانی به تاخیر اندازند . مقاومت تلویحی یا غیر مستقیم جنبه ظریف تری به خود می گیرد و وفاداری افراد نسبت به سازمان کم می شود . اینک به منابعی می پردازیم که منشاء اینگونه ایستادگی ها می شوند از دیدگاه تجزیه و تحلیل ، این منابع به دو دسته فردی و سازمانی تقسیم می شوند: 1-مقاومت های فردی : عادت : انسان موجودی پایبند عادت است . افراد هنگامیکه با پدیده تغییر روبرو می شوند ، این نوع تمایل ( عادت ) بصورت منبعی در می آید که در برابر پدیده تغییر ایستادگی می کند . بنابراین زمانیکه محل کارفرما تغییر می کند و به نقطه دیگری منتقل می شود او باید بسیاری از عادتهای خود را تغییر دهد . امنیت : کسانیکه به شدت احساس امنیت شغلی می کنند در برابر پدیده تغییر مقاومت می نمایند . زیرا این پدیده می تواند احساسی را که آنان از "امنیت " دارند دستخوش تهدید قرار دهد . عوامل اقتصادی : یکی دیگر از دلایلی که موجب مقاومت فردی می شود اینست که فرد می ترسد تغییر باعث شود که در آمد وی کاهش یابد ، تغییر در نوع کار یا وظیفه ای که فرد در سازمان انجام می دهد می تواند موجب تهدیدات اقتصادی شود . وحشت از پدیده ابهام : پدیده تغییر باعث می شود که عدم اطمینان و ابهام جایگزین چیزهای شناخته شود . کارکنان و اعضای سازمان در برابر پدیده عدم اطمینان واکنش های متفاوتی از خود نشان می دهند و ممکن است نسبت به پدیده تغییر نگرش منفی پیدا کنند . چشم پوشی از واقعیت : اصولاً افراد از میان اطلاعاتی که به آنان می رسد ، آنهایی را گوش می دهند که در نوع پنداشت یا برداشتشان خدشه ای وارد نکند آنان همان چیزهایی ر امی شنوند که می خواهند بشنوند و به اطلاعاتی که دنیای "خود ساخته" آنان را مورد تهدید قرار ندهد .  2-مقاومتهای سازمانی : سازمانها برحسب طبیعت محافظه کارند ، آنها بصورت فعال در برابر پدیده "تغییر" مقاومت می کنند . سازمانها و نهادهای دولتی همواره تمایل دارند تا کارها را بدان گونه که سالهاست انجام می دهند ، ادامه دهند و هیچ اهمیتی ندارد که آیا این نوع خدمات کماکان مورد نیاز هستند یا خیر . حتی سازمانهای آموزشی یا دانشگاههایی که بر افکار باز و دیدگاههای خلاق ، ارج می نهند ، خود در برابر پدیده تغییر به شدت مقاومت می کنند . بیشتر سیستمهای آموزشی و مدارس از همان تکنولوژی های آموزشی 50 سال پیش ، استفاده می کنند . منابع اصلی مقاومت سازمانی دربرابر "تغییر" عبارتند از : مکانیسم ساختاری : سازمانها برای حفظ ثبات و پایداری در خود نوعی مکانیسم ساختاری بوجود آورده اند . برای مثال فرآیند گزینش به گونه ای است که افرادی خاص به استخدام سازمان در می آیند و افرادی هم اخراج می گردند یا از آنجا می روند . کسانیکه به استخدام یک شرکت در آمده اند همانهایی هستند که مناسب مشاغل موجود یا واجد شرایط لازم برای انجام کارها می باشند از این رو به گونه ای هدایت شده اند که رفتارهایی خاص را در پیش گیرند و در هر زمینه ای به گونه ای خاص عمل کنند اگر سازمان با پدیده تغییر روبرو شود این مکانیسم ساختاری به صورت یک عامل بالقوه در می آید و برای حفظ ثبات ساختاری در برابر آن ایستادگی می کند . بی توجهی به تغییر : سازمانها از تعدادی سیستم وابسته به هم تشکیل شده اند . نمی توان بدون اثر گزاردن بر دیگران در یکی از این سیستمهای فردی تغییراتی بوجود آورد . هنجارهای گروهی : حتی اگر افراد بخواهند رفتارهای خود را تغییر دهند ، هنجارهای گروهی به عنوان یک عامل بازدارنده در خواهد آمد . تهدید متخصصان : امکان دارد تغییر در الگوهای سازمانی ، تخصص و مهارت گروههای متخصص را مورد تهدید قرار دهد . برای مثال ورود کامپیوترهای شخصی به سازمانها که باعث شد مدیران بتوانند مستقیماً به اطلاعات دست یابند سبب گردید که دوایر سیستمهای اطلاعاتی ، از خود واکنش "شدید" نشان دهند . زیرا این کامپیوتر ها بصورت منابع بالقوه ای در آمده اند که مهارت و تخصص آنان را مورد تهدید قرار می دهند . تهدید کردن قدرت مدیران : ارایه شیوه های تصمیم گیری مشارکتی یا گروههای کاری مستقل، نمونه هایی از تغییراتی هستند که قدرت سرپرستان و مدیران رده های میانی سازمانها را مورد تهدید قرار می دهد . تهدید ناشی از شیوه های تخصیص منابع : گروههایی که مقدار زیادی از منابع سازمان را در کنترل خود دارند پدیده تغییر را بعنوان یک عامل تهدید به حساب می آورند . آنان نسبت به شیوه ای که امور در حال انجام شدن است رضایت کامل دارند هر نوع تغییری را که در این روند رخ دهد بعنوان یک عامل تهدید کننده به حساب می آورند . غلبه بر عوامل مقاومت : برای از بین بردن منابع یا عواملی که در برابر پدیده تغییر مقاومت می کنند روش هایی وجود دارد : آموزش و ارتباطات : برای از بین بردن مقاومت باید با کارکنان و اعضای سازمان ارتباط برقرار کرد و علت ایجاد تغییر رابه آنان تفهیم نمود و دلایل آن را بر شمرد . اگر کارکنان و اعضای سازمان از همه واقعیتها آگاه شوند و هر نوع سوء تفاهمی از بین برود از میزان مقاومتها کاسته خواهد شد . برای انجام این کار می توان با افراد به مباحثه پرداخت ، بخشنامه صادر کرد و یا در آن رابطه سخنرانی کرد یا گزارشهایی تهیه و ارایه نمود . مشارکت : اگر افراد در امر ایجاد تغییر و به هنگام تصمیم گیری، مشارکت کرده باشند به ندرت امکان دارد که در برابر آن ایستادگی نمایند . باید پیش از ایجاد هر نوع تغییر از کسانیکه احتمال می رود با آن به مخالفت برخیزند دعوت به عمل آورد و آنها را در زمینه تصمیم گیری مشارکت داد . در نظر گرفتن تسهیلات : یکی دیگر از راههایی که می تواند مقاومتهای بالقوه بر سر راه تغییر را از بین ببرد اینست که در ازای کم شدن مقاومت چیزی ارزشمند به آن افراد داده شود و یا منافعی را که از این راه حاصل افراد می شود بر شمرده شود . استفاده از زور : استفاده از زور آخرین روشی است که در این فهرست قرار دارد . یعنی مدیریت سازمان ، گروههای مقاوم را مستقیماً مورد تهدید قرار می دهد و آنان را مجبور می نماید تادست از مقاومت بر دارند . نمونه های کاربرد زور عبارتند از: تهدید به اخراج ، تغییر پست و تنزل مقام یا دادن معرفی نامه ضعیف . در پایان ذکر این مطلب ضروری به نظر می آید که اگر عوامل محیطی بصورت کامل ثابت می ماندند . اگر مهارتها و تواناییها همواره به "روز" بودند و منسوخ نمی گردیدند و اگر فردا درست همانند امروز بود ، در آن صورت مدیران نباید به تغییرات سازمانی توجه می کردند ولی دنیای واقعی همواره دستخوش تشنج ، تحول و دگرگونی است و اگر سازمان یا اعضای آن بخواهند در صحنه پر رقابت ایستادگی کنند باید همواره متحول شوند . در بیشتر سازمانها مدیران در زمره طلایه داران پدیده "تغییر "به حساب می آیند . آنان از مجرای تصمیماتی که می گیرند و رفتار الگو مآبانه خود به فرهنگ تغییرات سازمانی شکل می دهند . بطور مثال تصمیمات مدیر در مورد طرح ساختار ، عوامل فرهنگی و سیاستهای منابع انسانی به میزان نوآوری سازمانی خواهد بود . به همین شیوه تصمیمات سیاستها و روشهای مدیریت تعیین کننده میزان یا درجه ای است که سازمان می تواند عوامل محیطی را درک کند و خود را با تغییراتی که در این عوامل رخ می دهد ، سازگار نماید .

فهرست مطالب
عنوان                                        صفحه

چکیده                                        1
مقاومت در برابر تغییرات                            3
دفاتر آبهای سطحی و زیرزمینی                            8
فعالیتهای شاخص دفتر بصورت تیتر با اولویت فعالیتهای جدید با...        9
پیشنهادات و راهکارها توسعه سیستمهای آبیاری تحت فشار......            14
پیشنهادات                                    22

گزارش کارآموزی رشته تاسیسات شرکت ریخته گری نقش جهان

دانلود گزارش کارآموزی رشته تاسیسات شرکت ریخته گری نقش جهان بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات49

گزارش  کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی



این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مذاب چدن :

بر روی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته پودر سیلاکس که قرمز رنگ و دانه درشت تر از کاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بکند و باعث می شوند که این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراکس که سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس، برنج، برنز و غیره استفاده می شود.  قطعه نورد در 600 درجه سانتیگراد، دارای ساختار کاربیدی که کاربیدها سخت می باشند که با زمینه مارتنریت یا پرلیت. کاربیده ها اگر دارای ترک شوند و این ترکها رشد بکنند انفجار شبکه را در پی خواهد داشت. انحلال کاربید دردمای بالا و همچنین در زمان بالا صورت می گیرند. آستینت باقیمانده مشکل ساز است به همین خاطر تمپر می کنیم که آستینت را از بین برده و ما در این قسمت نیاز به سختی داریم.   کوره ها و وسایل تهیه مذاب : در کارگاه ریخته گری دو کوره وجود دارد : کوره زمینی یا بوته ای و کوره شعله ای یا دوار. کوره زمینی بیشتر برای ذوب آلیاژهای آهنی مثل چدن و آلیاژهای غیر آهنی مثل آلومینیوم، مس، برنج، و …… بکار می رود. بدین ترتیب که بوته را مثلاً از آلومینیوم پر کرده و داخل کوره قرار می دهیم و پس از ذوب شدن بوته را به وسیله طوقچه یا انبر بیرون می آوریم و داخل کمچه قرار داده و دو نفر این طرف و آن طرف کمچه را گرفته و آماده مذاب ریزی داخل قالب می شوند. سوخت این کوره از گازوئیل است که به وسیله هوای که از دم و یا بازدم برقی به همراه سخت داخل کوره می شود، گازوئیل را پودر کرده و باعث می شود که راندمان حرارتی کوره بالا رود. کوره شعله ای یا دوار تشکیل شده است از بدنه، شاسی، موتور جهت گرداندن کوره و شعله گیر. این کوره بیشتر برای ذوب چدن بکار می رود. بدین ترتیب که چدنها داخل محفظه کوره دوار قرار داده و طی تماس شعله با چدنها، آنها را ذوب می کند. درهمین حین کوره به وسیله موتور و چدنهایی که در زیر کوره قرار دارد می چرخد و شعله گیر هم جلوی اتلاف حرارت شعله را گرفته و هوای گرم را به طرف بادزن برقی هدایت می کند تا به وسیله هوای گرم راندمان حرارتی کوره بالا رود. بوسیله چرخاندن کوره و قرار دادن بوته در زیر کوره مذاب چدن را از داخل کوره به قالبها انتقال می دهیم. چدن (CAST IRON) خانواده‌ای از آلیاژهای آهنی هستند که درصد کربن موجود در انها بیش از  2% و سیلیم (SI) بیش از 1 درصد میباشد.درواقع چدن یک نوع آلیاژ سه تایی FE – C – SI می باشد. چه خواصی موجب برتری چدن نسبت به فلزات دیگر شده است ؟ 1-    ارزانی قیمت 2-    خواص مکانیکی ویژه (از جمله قابلیت جذب ارتفاعش، مقاومت در برابر سایش و فشار، عدم حساسیت در برابر شیارهای سطحی) 3-    سادگی تهیه قطعات چدنی از طریق ریخته گری به دلیل : الف) پائین بودن نقطه ذوب و سیاسیت بالا ب) پائین بودن ضریب انقباض در هنگام استحاله مذاب جامد عوامل موثر در تعیین خواص مکانیکی چدنها نسبت به گرافیت : گرافیت نوعی کربن کریستالیز شده است که به علت تغییر فرم پلاستیکی راحتی که در گرافیت وجود دارد سختی بسیار کمی دارد 1)    مقدار گرافیت : هر چه درصد ذرات گرافیت در زمینه زیادتر باشد استحکام چدن کمتر می باشد 2)    شکل گرافیت : اشکال مختلفی از ذرات گرافیت در ریز ساختار دیده می شود که مهمترین انها عبارتند از : الف) گرافیت لایه ای در چدن خاکستری ب) گرافیت تمبر شده در چدن ماسیبل ج) گرافیت کروی در چدنهای داکتیل د) گرافیت کرمی شکل در چدن با گرافیت فشرده 3)    نحوه توزیع ذرات گرافیت : تاثیر زیادی بر روی خواص مکانیکی دارد مانند ساختار گل رزی 4)    اندازه ذرات گرافیت  کربن به دو صورت در ساختار دیده می شود : به صورت آزاد گافیت و به صورت ترکیبی FE3C (سمانتیت) برخی از مشخصه های سمانتیت : 1)    وزن مخصوص نزدیک به آهن 2)    فازی بسیار سخت و شکننده است 3)    دارای هیچگونه تغییر آلوتروپی نیست و نقطه ذوب حدود C 1250 دارد. کربن معادل : توسط این فاکتور اثر تمام فازهای موجود در چدن نسبت به اثر کربن و عناصر مشابه سنجیده می شود. مجموعه این اثرات تشکیل عدد خاصی به نام کربن معادل (CE) را می دهد. (CU %07/.) - (AL %2/.) – (S %4/.) – (P% + SI% 3/1 + C%) = CE کربن معادل (MN %03/.) + (CR %06/.) – (NI % 05/.) –  %10< CR  و NI و %4< CU  و  %2< AL  و %4/ S< و %5/2 < MN اگر (%SI + P) 3/1 + C %= CE کربن معادل ذوب چدنها : ذوب چدنها راحت و در کوره های معمولی مانند کوره های بوته ای (گرافیتی) زمینی چدنها را ذوب می کنند در حالی که فولاد را در کوره های قوس، القایی و زیمنس ذوب می کنند. کوره ای که مخصوص ذوب چدن است و صرفه اقتصادی دارد، کوپل می باشد که تا حدود 1 تن در ساعت می تواند ذوب بدهد. کوره هایی که برای ذوب چدن استفاده می شوند عبارتند از : کوره کوپل، القایی، الکتریکی، کوره گرم کن شعله ای و کوره زمینی عوامل موثر در انتخاب کوره : 1-    میزان سرمایه گذاری 2-    اندازه و نوع قطعه ریختگی 3-    سرعت ذوب 4-    ظرفیت کوره 5-    میزان نیاز به کنترل مذاب کنترل مذاب چدن (آزمایش کارگاهی) : تعیین میزان تمایل چدن به گرافیت زایی توسط آزمایش چیل (CHILL) مشخص می شود (گرافیت زایی چدن سفید) این کار توسط ریختن مذاب داخل قالبهایی به شکل مکعب مستطیل یا حفره ای شکل صورت می گیرد. در این آزمایش هر چه عمق سردشدن در نمونه بیشتر باشد تمایل چدن به گرافیت زایی کمتر است. عمده ترین عواملی که روی سیالیت مذاب چدن اثر می گذارد : 1-    درجه حرارت مذاب 2-    ترکیب شیمیایی : هر چه ترکیب به ترکیب یوتکتیک نزدیکتر شود سیالیت مذاب بالالتر می رود. 3-    ارائه این دو فاکتور بر روی سیالیت چدن خاکستری به صورت زیر ارائه شده است : 155 – T 05/ + CE * 9/14 = درجه سیالیت آزمایشهای آزمایشگاهی چدن : 1-    تعیین ترکیب شیمیایی چدن با استفاده از ابزاری نظیر کوانتومتر 2-    تعیین خواص مکانیکی چدن : کلیه خواص کششی، فشاری، ضربه و سختی و … 3-    کنترل ریز ساختار (با متالوگرافی) 4-    تعیین میزان تخلخل چدن با کمک اشعه ایکس (رادیوگرافی) چدن خاکستری 1)    کوره های ذوب : به علت پائین بودن نقطه ذوب عموماً می توان در هر کوره ای عملیات ذوب را انجام داد. 2)    روشهای ریخته گری : عموماً گریز از مرکز، افت فشار وثقلی 3)    روشهای قالبگیری : به استثنای روش قالبگیری با گچ سایر روشها به کار گرفته  می شود. خواص مهندسی چدن خاکستری  اصولاً ترکیب شیمیایی، سرعت سرد شدن و نوع عملیات حرارتی روی ریز ساختار و نتیجتاً روی خواص مکانیکی اثر می گذارد  1-    اثر ترکیب شیمیایی : مهمترین اثر خواص مکانیکی مربوط به کربن و سیلسیم موجود در آن می باشد. با استفاده از نمودار روبه‌رو با افزوده شدن درصد کربن معادل، خواص مکانیکی کاهش می یابد.

فهرست مطالب
عنوان                                        صفحه
مذاب چدن                                    1
کوره ها و وسایل تهیه مذاب                            1
چدن                                        3
آزمایشهای آزمایشگاهی چدن                            7
چدن خاکستری                                    8
چدن نشکن                                    10
فرم دادن بوسیله پرسی                                13
ابزارهای فرمکاری                                    16
قسمت قالبگیری                                    17
تغذیه گیری                                    21
نحوه درآوردن قالب                                26
مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری                            27
نحوه قالبگیری چرخ                                29
قسمت تخلیه درجه ها                                42
قسمت عملیات حرارتی و تمیزکاری                            44
قسمت کنترل کیفی                                49
 

گزارش کارآموزی رشته تاسیسات لحیم کاری

دانلود گزارش کارآموزی رشته تاسیسات لحیم کاری بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات50

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیاردقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد 

تاریخچه 

براساس فرمان امام خمینی، رهبر انقلاب و بنیانگذار جمهوری اسلامی در بهمن ماه 1367 اختیارات و وظایف مربوط به جانبازان مربوط به جانبازان انقلاب و جنگ تحمیلی از بنیاد شهید منتزع و به بنیاد مستضعفان واگذار گردید.  در پی این فرمان کلیه تاسیسات و سرمایه‌های متعلق به بخش جانبازان در بنیاد شهید، طی مراحل مختلفی به بنیاد مستعضعفان و جانبازان انتقال یافت. در میان این تاسیسات 77 طرح، پروژه اجرایی و یا شرکت در حال بهره‌برداری نیز وجود داشت که مجموعا 43 واحد از آنها تحت پوشش واحد جدیدی با نام «گروه صنایع جانبازان» در زیر مجموعه معاونت صنایع و معادن بنیاد قرار گرفت.  واحدها و شرکت‌های یاد شده در طی سال‌های 1362 تا 1367 توسط واحد اشتغال معاونت اقتصادی بنیاد شهید انقلاب اسلامی ایجاد شده‌اند. هدف اصلی و اولیه در راه اندازی این واحدها که عموما کوچک هستند، تامین اشتغال و درآمد برای جانبازان بوده است. طرح‌ها و پروژه‌ها در سرتاسر ایران پراکنده بوده و به جز 7 استان در بقیه استان‌ها حداقل یکی از این طرح‌ها پایه گذاری شده است. در بررسی‌های انجام شده هیچ مدرک مستندی یافت نشده که برنامه معینی از جهت محدوده فعالیت این شرکت‌ها و یا سطح اشتغال مورد انتظار آنها برای جانبازان را ارائه نماید.  تمامی طرح‌های یاد شده براساس استفاده از ارز دولتی-   حداقل برای تجهیز و خرید ماشین آلات- طراحی شده‌اند. ارز مورد نیاز برای تامین مواد اولیه هم در پروژه‌های اولیه با نرخ رسمی و برای پروژه‌های متاخر با نرخ رقابتی محاسبه گردیده است. منبع اصلی تامین سرمایه ریالی این طرح‌ها نیز تبصره 3 قانون بودجه پیش بینی شده است.  اغلب طرح‌ها و پروژه‌ها در قالب شرکت‌های مستقل بر پایه قانون تجارت راه اندازی شده‌اند. طرح‌های تولید لوازم الکترونیکی همگی در قالب یک شرکت با نام «صنایع الکترونیک شاهد» قرار گرفته و سایر طرح‌ها هرکدام به تنهایی تحت پوشش یک شرکت مستقل قرار گرفته‌اند. برخی از طرح‌ها و کارگاه‌ها نیز هستند که وضعیت حقوقی آنها هنوز روشن نشده است.  پس از انتقال این شرکت‌ها به بنیاد مستضعفان، فعالیت آنها تحت پوشش گروه صنایع جانبازان که کارخود را از ابتدای سال 1368 شروع کرد، تداوم یافت. در اوایل کار گروه با مجموع 5 نفر پرسنل صرفا فعالیتهای ستادی انجام داده و وظیفه پیگیری و نظارت بر حسن انجام کار را به عهده داشت. همه کارهای اجرایی تحت پوشش شرکت‌های ثبت شده انجام می‌گرفت. کمک‌های مالی اعطایی بنیاد به شرکت‌ها هم با واسطه شرکت صنایع الکترونیک ایثار (شاهد) صورت می‌گرفت.  در ابتدای سال 1370 و همگام با تحولات ایجاد شده در تشکیلات بنیاد مستضعفان، در گروه صنایع جانبازان نیز تغییراتی صورت گرفت. نام گروه به «موسسه صنایع جانبازان» تغییر یافته و به معاونت آموزش و اشتغال بنیاد منتقل گردید. در پی این تحولات‌رای موسسه‌ساب‌های بانکی افتتاح شده و ارتباط مالی میان بنیاد و شرکت‌ها مستقیما برعهده موسسه‌قرارداده شد.‌علاوه بر‌این موسسه‌در چند‌بخش‌راسا کارهایی را به عهده گرفت.  فعالیت‌های مطالعاتی برای طراحی خطوط جدید تولید و یا تغییر خطوط موجود در دستور کار گذاشته شد. اجرای چند طرح و پروژه مستقیما زیر نظر موسسه قرار گرفت. همچنین اقداماتی هم برای بازاریابی محصولات تولید شده و خریداری ماشین آلات، تجهیزات و مواد اولیه مورد نیاز طرح‌ها و شرکت‌ها آغاز گردید.  به دنبال تغییرات انجام شده، فعالیت‌ها و تلاش‌ها در موسسه و شرکت‌ها به میزان قابل توجهی افزایش یافته و همگام با تامین اعتبارات بیشتر از سوی بنیاد طرح‌های فعال در مجموعه موسسه بیشتر شد. به همین ترتیب موسسه برای پاسخ گویی به وظایف جدیدی که عهده دار شده و به منظور نظارت بیشتر بر چگونگی پیشرفت کار طرح‌ها، اقدام به جذب نیروهای جدید نمود. به نحوی که تعداد پرسنل در موسسه تا پایان‌دی ماه 1370 به 38 نفر‌رسید. به همین نسبت نیروهای ستادی شاغل در شرکت ایثار نیز بیشتر شدند. (50 نفر) در‌مجموعه سال‌های 1369 و‌به ویژه 1370 را‌می‌توان زمان‌اوج گیری‌فعالیت شرکت‌ها و تحرک گروه یا موسسه دانست. در طی این سال‌ها مجموعا در 19 کارگاه کار اجرایی با سرعت‌های مختلف شروع شده که تعدادی از آنها به مرحله بهره‌برداری رسیده‌اند.‌به این‌ترتیب با‌احتساب کارگاه‌هایی‌که در‌زمان واگذاری به بنیاد مستضعفان نیز فعال بودند، جمع شرکت‌ها و کارگاه‌های درحال تولید به 12 واحد رسیده است.  در ابتدای سال 1371 سیاست بنیاد در مورد شرکت‌های تابعه موسسه تغییر یافته و همگام با بروز تنگناهای مالی و اقتصادی در مجموعه بنیاد، کارها مجموعا محدود شده و بنابر برنامه اعلام شده فعالیتهای ساختمانی در تمامی پروژه‌ها باستثنای 7 واحد درحال بهره‌برداری متوقف گردید. متعاقب این وضعیت، موسسه و شرکت ایثار تشکیلات ستادی خود را محدود کرده و نیروهای خود را به 17 نفر در موسسه و 14 نفر در شرکت ایثار کاهش دادند. به این ترتیب در زمان تدوین گزارش‌تلاش اصلی موسسه روی سامان دهی تولید کارگاه‌های درحال بهره‌برداری و تعیین تکلیف پروژه‌های نیمه تمام متمرکز شده است.    چگونه لحیم کاری کنیم؟  رمز لحیم کاری در پاکیزگی است. هرچه وقت بیشتری برای تمیز کردن محل اتصال صرف کنید، احتمال‌این که حاصل کار خوب‌باشد بیشتر‌است. متداولترین‌علت شکستن لحیم آن است که قطعاتی که باید لحیم کاری شوند، به خوبی تمیز نشده بوده‌اند. دلیل مهم دیگر مناسب نبودن اندازه هویه یا سیم لحیم برای کار موردنظر است. اگر هویه بیش از اندازه کوچک باشد، اتصال به خوبی گرم نمی‌شود تا چسبندگی لازم ایجاد شود. اگر سیم لحیم بیش از حد ضخیم باشد و گرمای زیادی از هویه بکشد، نیز همین حالت پدید می‌آید.  در اینجا بد نیست به تفاوت دما و گرما اشاره کنیم در لحیم کاری معمولا این دو را خوب از هم تشخیص نمی‌دهند.  دما: دمای کار بیشتر هویه‌هایی که خوب طراحی شده‌اند در یک حدود معممولا بین 350 تا 500 درجه سانتیگراد است. از هویه‌هایی که در دماهای بالاتر از 500درجه سانتی گراد است یا کار می‌کنند نباید استفاده کرد، یا در صورت استفاده باید دمای آنها را کنترل کرد زیرا سر هویه به سرعت اکسید می‌شود که حاصل آن لیحم کاری بد و فرسایش بیش از حد سر هویه است.   گرما: گرما‌شاخص مناسبتری برای نشان دادن قدرت هویه است. متاسفانه هیچ واحد پذیرفته شده‌ای برای نشان دادن گرمای هویه وجود ندارد. از لحاظ نظری، هرچه سر هویه‌بزرگتر باشد،‌مقوای گرمایی‌آن بیشتر‌است. تنها‌محدودیت، توانایی عنصر گرمایی هویه‌برای تامین‌و جبران‌گرمایی است‌که به‌قطعه کار انتقال‌یافته است. یکی‌از اشتباهات رایج در هنگام انتخاب اندازه هویه و سر آن توجه به اندازه سر، بدون در نظر گرفتن مساحت ماده اطراف محل اتصال است.  آماده شدن برای لحیم کاری:  یکی از اشتباهات متداول در هنگامی که برای اولین بار کار هویه نو یا سر هویه نو آغاز می‌شود، ناکامی در آب‌بندی سر‌هویه با قلع در‌حین گرم شدن آن است. بسیاری از مردم شکایت دارند که هویه نو آن سیم لحیم را ذوب نمی‌کند هرچند به نظر می‌رسد به اندازه کافی گرم شده است. پاسخ بسیار ساده است. در صورتی که سر هویه نوبه خوبی آب بندی نشود و این کار در فواصل منظم تکرار نشود، قشری از اکسید سطحی آن را خواهد پوشاند. این قشر لحیم را دفع می‌کند و به نظر می‌رسد هویه به اندازه کافی گرم نشده تا لحیم را ذوب کند. گاهی می‌توانید هویه را خاموش کنید، سر هویه را با اسفنج مرطوب تمیز کنید و بخت خود را دوباره بیازمایید. اما این اقدام به ندرت ثمر بخش است و تنها راه چاره، سنباده زدن سر هویه است. اگر در نتیجه سنباده زدن یا سوهان کاری به منظور آب بندی مجدد سر هویه این پوشش از بین برود دوام آن فقط به اندازه سر هویه‌های مسی استاندارد خواهد بود.    آب بندی سر هویه با قلع:  در این مرحله صبر و حوصله زیادی لازم است زیرا به محض آن که دمای سر هویه به نقطه ذوب سیم لحیم برسد، باید آن را با قلع آب بندی کنید روش آب بندی با قلع بسیار ساده و به شرح زیر است:  الف) هویه را روشن کنید تا گرم شود.  ب) اگر‌سیم لحیم معمولی مصرف می‌کنید، به سر هویه روغن لحیم بمالید. اگر از سیم لحیم روغنی استفاده می‌کنید. این کار ضرورت ندارد.  ج) سیم‌لحیم را‌روی سطح تخت سر هویه بگیرید و صبر کنید و حوصله داشته باشید.  د)پس از مدتی کوتاهی به نظر می‌رسد که ذوب لحیم شروع شده است. به محض مشاهده این وضعیت، سیم لحیم را دور سطح تخت هویه بپیچانید و مطمئن شوید که آن را خوب پوشانده است.  ه‍ ( با استفاده از اسفنج مرطوب لحیم را از روی سر هویه پاک کنید. مشاهده می‌کنید که سطح تخت سر هویه به طور یکواخت با لایه‌ای نازک از لحیم پوشانده شده است.  و) اگر مرحله (ه‍ ( را با موفقیت انجام داده‌اید، حال دوباره سیم لحیم را به سر هویه بزنید اکنون برای لحیم کاری آماده‌اید.

گزارش کارآموزی رشته تاسیسات بخش ریخته گری آلومینیوم

دانلود گزارش کارآموزی  رشته تاسیسات بخش ریخته گری آلومینیوم بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 35

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه 

این گزارش شرح مختصر و اجمالی از کارآموزی در کارخانه ایران خودرو به مدت 360 ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد. این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و کارگاه ریخته گری چدن می باشد. کارخانه ایران خودرو در کیلومتر 14 جاده مخصوص کرج واقع شده و دارای بخشها و سالنهای زیر می باشد: ریخته گری ،‌ماشین کاری ، جوشکاری ، سالن رنگ، کنترل کیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد. عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از: ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد.    کارخانه ریخته گری آلومینیوم هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته کلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار که از دستگاه  High Pressure  با قدرت  2500 HP  که یک دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته کلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure  با قدرت 1600 HP که دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود که با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.  در قسمت تولید ذوب از 5 کوره استفاده می شود که این کوره ها شعله ای بوده و دمای حداکثر آنها در حدود    می باشد. سه کوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یک تن در ساعت بکار می رود دمای ذوب هنگامی که درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد که توسط لیفتراک به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به   می رسد که در کوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو کوره دیگر هر کدام با ظرفیت ذوب 500 کیلوگرم و سرعت تولید 150 کیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بکار می روند.  در مورد گاز زدایی در این کوره  ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینکه گازها کمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون که توسط دستگاهی به کوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :  سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM  زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه درجه حرارت شروع گاز زدایی    نوع گاز مصرفی : آرگون فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر  درصد خلوص گاز مصرفی 99/99% در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :  AL:Sr10%  AL:Mg50%  به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی        AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می کنیم همچنین از فلاکس Coveral11  که یکی ترکیب فلوئوریدی می باشد استفاده می کنیم.   تولید سیلندر با دستگاه HP  از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی که عملShout را انجام می دهد 850 (  ) می باشد. کوره نگهدارنده آن 2500 کیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد.  دستگاه از دو قسمت تشکیل شده است.  1) فک ثابت:  2) فک متحرک که امکان قفل شدن قالب ها و شات کردن مذاب را می دهد. زمان کل تولید یک قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیک و گاز ازت استفاده می شود.  برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نکات در تهیه این مذاب عبارتند از :  1- در صورت سرد بودن کوره عملیات پیش گرم به صورت کافی، صورت می گیرد تا دیواره کوره سرخ شود.  2- مواد اولیه و شارژ اولیه بصورت 50%شمش و 50%برگشتی سالن می باشد. 3-پس از ذوب کامل شارژ، دمای مذاب به حدود   می رسد.  4- فلاکس Coverall11 به نسبت  500gr به ازاء 100 کیلوگرم مذاب روی سطح مذاب ریخته و پس از هم زدن در سطح مذاب عمل سرباره گیری صورت می گیرد.  5- دمای مذاب هنگام آلیاژ سازی     می باشد.  6- مذاب با ترکیب شیمیایی و درجه حرارت حدود   داخل پاتیل پیش گرم و تخلیه می شود. مذاب با ابزار دستی به هم زده می شود. در حین تخلیه مذاب در پاتیل AL -50Mg% به مذاب افزوده می شود.  7- مقداری فلاکس بر سطح مذاب داخل پاتیل ریخته و در سطح هم زده و سرباره گیری می شود.  8- ابزار مورد استفاده در واحد ذوب باید پیش گرم و پوشش داده شود.  9- دمای ذوب نباید از   بالاتر رود.  10- روزی یک مرتبه دیواره کوره ذوب و پاتیل با ماده Coverall 88 تمیز می شود.  ترکیب شیمیایی مذاب:     Si    Fe    Cu    Mg    Ti    Zn    Ni    Pb    Sn    Fe+Mn Min    25/8    6/0    8/2    __    2/0    __    __    __    __    __ Max    75/9    9/0    7/3    2/0    35/0    1    5/0    2/0    2/0    1/1  در مورد دستگاه HP باید گفت دارای سیستم خنک کننده از دو نوع زیر است  1- مدارهای داخلی سیستم 2-اسپری ماده خنک کننده که شامل آب و ماده روان ساز است.  فرآیند ریخته گری سر سیلندر پژو برای تولید سر سیلندر از دستگاه Low Pressure استفاده می شود که اساس کار آن همانند دستگاه HP ولی با فشار کمتری می باشد. در هر بار ملاقه ای از جنس چدن با پوشش مخصوص داخل کوره نگهدارنده رفته و مذاب را داخل لوله مسیر انتقال مذاب هدایت می کند در زیر لوله مشعل وجود دارد تا از سرد شدن مذاب جلوگیری کند و توسط فک ها و با فشار مذاب به درون قالب های با سطح جدایش عمودی تزریق می شود و بعد از چند ثانیه پس از انجماد قطعه را از قالب بیرون می آورند و راهگاه و سیستم راهگاهی را از مجموعه جدا می کنند پس از هر بار ذوب ریزی و خروج قطعه از قالب سطح قالب با مخلوطی آب و ماده اضافی شسته و تمیز می شود سپس با فشار هوا سطح قالب خشک و تمیز و آماده ذوب ریزی بعدی می شود .