تحقیق درباره بررسی و ارزیابی انواع بلبرینگ و طرز ساخت‎ آن

فرمت فایل : word (قابل ویرایش) تعداد صفحات : 35 صفحه

تاریخچه :

   اختراع برینگ یا آنچه که بنام بلبرینگ در صنعت شناخته شده است به هزاران سال قبل بر میگردد . در آن زمان بشر دریافت که حرکت چرخشی به مراتب ساده تر از حرکت لغزشی صورت می پذیرد لذا اگر در وسائلی نظیر چرخ ارابه ها و گاری ها یا سنگهای آسیاب قدیمی از سنگ یا چوب بصورت گویچه ها ( ساچمه ) در آورده و ما بین قطعاتی که نسبت به هم حرکت دارند ، قرار دهد ، بمراتب انرژی کمتری مصرف شده و بر نیروی اصطکاک موجود مابین قطعات مزبور غلبه خواهد کرد .

    بدین ترتیب در گذر زمان بتدریج ،گویچه ها بصورت کامل در آمده و با گرفتن حلقه های داخلی و بیرونی و قطعاتی نظیر قفسه ، شکل برینگ امروزی را بخود گرفتند .

    بیشتر پیشرفتهائی که در زمینة صنایع و مهندسی صنایع در جهان صورت گرفته و یا می گیرد که جزو لاینفک قرن حاضر می باشند بدون وجود برینگ ها که تا حد زیادی بر نیروی اصطکاک موجود در تمامی ماشین آلات و صنایع ماشین سازی و الکتریکی و خانگی و در صنایع خودروسازی غلبه می کند ، امکان پذیر نبوده و با پیشرفت روز افزون در صنایع ماشین سازی و خودروسازی روز بروز بر اهمیت وجود برینگ ها افزوده می شود .

   ازنظرتاریخی زمان اختراع برینگ ها بطور دقیق مشخص نیست اما با وجود کشفیات و شواهد تاریخی می توان گفت که ساخت برینگ به دوران روم باستان بر می گردد که پیشروان صنعت برینگ در آن زمان زندگی می کرده اند ، زیرا هنگامی که در سال 1928 دریاچة "نمی " (Nemi) خشک شد بر روی یکی از دو کشتی پاروئی که از زمان امپراطور بزرگ روم کالیگولا باقی مانده بود بلبرینگی یافت شد که تکیه گاههای آن از چوب ساخته شده بود و دارای ساچمه های برنزی بود ، که از نظر شکل نیز شبیه بلبرینگ های امروزی بوده است . احتمالاً این بلبرینگ در زیر مجسمة بسیار بزرگی برای حمل و یا چرخش آن قرار داده شده بود .

      1500  سال بعد لئوناردو داوینچی فیلسوف و ریاضیدان ایتالیائی در دوران حیات خود محاسباتی بر روی یاتاقانهای غلطشی انجام داد که بر حسب آن محاسبات بلبرینگ بصورت ابتدائی ساخته شد و می توان گفت که تا حدود اواخر قرن نوزدهم و تا زمان اختراع دوچرخه و چرخ خیاطی ، ماشین بخار ، ماشین آلات نساجی و غیره اقدامات چندانی در تکمیل و ساخت برینگ ها صورت نگرفته بود .

   در اواخر قرن نوزدهم با گسترش صنعت دوچرخه سازی اولین تقاضا برای یاتاقانهای بدون اصطکاک بود لذا در همین عرصه کارخانه هائی درانگلستان و آلمان شروع به ساختن ساچمه های فولادی کردند که تقریباً در همین زمان نیز بلبرینگ به نسبت خیلی کم برای کارهای مهندسی در امریکا ساخته می شد . با اینکه دانش بشر در زمینة برینگ ها در سطح ابتدائی بود اما نیاز به وجود اجسامی که بتواند خصوصیات مربوطه را داشته باشند و به مقدار بسیار زیادی بر نیروی اصطکاک فائق آید بیشتر احساس می شد . بعدها دانشمندی بنام Robert stribeck تحقیقات اساسی در مورد مهندسی برینگ انجام داد در همین زمان بود که گسترش صنعت اتومبیل سازی بهترین زمینة تقاضا برای این محصول بود . بنابراین در عرض ده سال یعنی از سال 1902 الی 1912 بیش از هفت نوع برینگ که امروزه نیز مورد استفاده قرار میگیرد ساخته شد .

   با ایجاد تحول اساسی در تکنولوژی طی سده های نوزدهم و بیستم به جهت گسترش نیازهای بشری و پیشرفت سریع تکنولوژی در عرصه های صنایع ماشین های ابزار و افزار ، صنایع خودروسازی ، وسایل خانگی ، سازه های فضائی و بسیاری از صنایع دیگر این محصول نیز روزبروز تکامل یافته تر شد . چرا که این محصول رابطة تنگاتنگی با کارآئی دستگاهها و خودروهای ساخته شده و ارتباط قریبی با ارتقاء سطح تکنولوژی بشری دارد .

   البته تولید برینگ ها بصورت انبوه ، مدرن و استاندارد به سال 1907 بر می گردد.    

در این سال مهندسی در یک کارخانه نساجی به سبب بروز مشکلاتی که از شکستن برینگها در اثر خمش شفت متوجه خط تولید می شد به فکر ساخت برینگی افتاد که بتواند خود را با خمش شفت مطابقت  دهد که این شخص Dr. Sven Wingquist دکتر سوان وینکوئیست بنیانگذار شرکت –- بلبـرینـگ  SKF  سوئـد بوده  که به اخـتراع بلبرینـگ های خود تنـظیم  دســت یافـت     Self aligning ball bearing . امروزه برینگها در انواع متنوع و مختلف در ابعاد بسیار وسیعی در سراسر دنیا توسط شرکتهای SKF تولید می شود .

   تضمین کیفیت و کارآئی مناسب برینگها تحت دورها و شرایط پیچیدة بارهای اعمال شده و شرایط استثنائی نظیر کار در درجه حرارتهای بحرانی ، خلاء و محیطهای خورنده و غیره از دلائل عمده ای است که تأکید بر گسترش دامنة مطالعات و تحقیقات و پیشرفت روز افزون در تکنولوژی ساخت برینگها در این عرصه از صنعت را دارد .

انــواع مـــاهیچـــه

در این فایل power pointجامع و کاربردی که در غالب 34 slid میباشد به بررسی کامل انــواع مـــاهیچـــه
پرداخته و در زیر به تنها بخشی از موضاعات این فایل اشاره شده است :
تقسیم بندی بر اساس ساخت ماهیچه
ماهیچه رزین فنوئل
- ماهیچه رزین فوران
- ماهیچه با ماسه سیمانی
- ماهیچه روغنی
- ماهیچه با ماسه تر
- ماهیچه پوسته ای
- ماهیچه با جعبه گرم
- ماهیچه با آب شیشه
- ماهیچه با جعبه سرد و ...
فایل پیوست نخسه word این محصول میباشد

پایان نامه ریخته گری دقیق

68 صفحه
نوع فایل word

فهرست مطالب

عنوان

فهرست مطالب
چکیده1

فصل اول: مقدمه
1-1- ریخته گری دقیق3
1-2- فوائد ریخته گری دقیق3
1-3- طبقه بندی فرایند ریخته گری دقیق5
1-3-1- قالب گیری پوسته ای6
1-3-2- قالب گیری تو پر6
1-4- قالب های مدل سیلیکون ولاتکس9
1-4-1- نمونه اصلی10
1-4-2-قالب10
1-4-3- قالب گیری13

فصل دوم: مدل های مورد استفاده در ریخته گری دقیق
2-1- مواد سازنده مدل15
2-2- مدل های مومی16
2-3- موم تزریقی17
2-4- دامنه انجماد19
2-5- مجموعه مدل20

فصل سوم: مواد دیر گداز مورد استفاده در ریخته گری دقیق
3-1- روش های قالب گیری پوسته سرامیکی23
3-2- مواد دیرگداز25
3-2-1- ماسه سیلیسی27
3-2-2- دوغاب زیر کنی27
3-2-3- آلومینها28
3-2-4- کاینیت سیلیمنت و آندالوسیت28
3-2-5- مولیت28
3-2-5- ولاستونیت28
3-2-7- دیاسپور و بوکسیت29
3-3- اندازه دانه29
3-4- چسب ها29
3-4-1- سیلیس کلوئیدی30
3-5- اجزای تشکیل دهنده دوغاب31
3-6- دغاب سیلیس گداخته31
3-7- دوغاب زیرکن34

فصل چهارم:روش های تهیه وساخت قالب های ریخته گری دقیق
4-1- روش های تهیه قالب برای مدل های جیوه ای35
4-2- دستگاه های مخلوط کننده36
4-3- خشک کردن36
4-4- کنترل فرایند37
4-5- فرایند قالب گیری تو پر برای آلیازهای غیر آهنی 38
4-6- موم زدایی قالب های پوسته سرامیکی40
4-7- روش های اعمال فشار خارجی40
4-8- موم زدایی و پیش گرم کردن قالب های تو پر41
4-8-1- پختن وپیش گرم کردن قالب ها42
4-8-2- پیش گرم کردن قالب ها برای ریخته گری در خلا43
4-8-3- درجه حرارت پیش گرم کردن43
4-9- روش های ریختن45
4-9-1- روش ریخته گری نقلی45
4-9-2- روش ریختن تحت فشار46
4-9-3- روش ریخته گری به کمک خلا
46 4-9-4- روش ریخته گری گریزنده از مرکز47
4-9-5- روش ریخته گری گریزنده از مرکز عمودی47
4-9-6- روش ریخته گری گریزنده از مرکز توسط دستگهای گریز از مرکز49
4-1- راهگاه و تغذیه گذاری51

فصل پنجم: عیوب قطعات ریخته گری دقیق و بر طرف کردن آنها
5-1- عیوب قطعات ریخته گری دقیق53
5-1-1- نیامدها53
5-1-2- سر به سر شدن57
5-1-3- ترک های انقباضی وترکها58
5-1-4- تخلخل59
5-1-5- انقباض ناشی از انجماد61
5-2- مقایسه انواع ریخته گری با ریخته گری دقیق63
5-3- چگونگی تهیه و آماده سازی مواد مصرفی66
5-3-1- قالب برای ساخت مدل مصرفی66
5-3-2- تهیه موم و نحوه آماده سازی آن66
5-3-3- تهیه دیر گداز و دغاب دور مدل67
5-3- چگونگی انجام آزمایش ها و مراحل مختلف آن67

فهرست جداول
جدول[1]قابلیت های فرایندهای اصلی ریخته گری4
جدول[3] خصوصیات برخی مواد دیر گداز26
جدول[4] تغیر حجم چند فلز متعارف درحین ذوب شدن63
جدول[5] براورد کیفی هزینه هادر روشهای اصلی ریخته گری66


فهرست شکل ها
شکل[1] مراحل تولید قطعه ریخته گری در قالب های پوسته ای7
شکل[2] دیاگرام شماتیک مراحل قالب گیری و ریخته گری در یک قالب توپر8
شکل[3] یک قطعه تولید شده در روش ریخته گری تو پر9
شکل[4] یک قطعه تولید شده در روش ریخته گری پوسته ای9
شکل[5] یک قطعه معیوب دارای ترک انقباضی59
شکل[6] یک قطعه معیوب دارای تخلخل60
شکل[7] یک قطعه معیوب دارای عیب انقباض ناشی از انجماد
منابع وماخذ

مقاله بررسی و آشنایی با مراحل مختلف متالوژی در مهندسی شیمی

فرمت فایل : word (قابل ویرایش) تعداد صفحات : 13 صفحه

اطلاعات اولیه

با گذشت زمان ، کشف روشهای جدید استخراج و تصفیه فلزات ، شناسایی مشخصات ساختاری و فیزیکی مواد و فنون جدید شکل دادن و کاربر روی فلزات ، صنعت متالوژی به‌عنوان شاخه ای از علم جایگاهی مستقل یافت. امروزه علم متالوژی را به دو بخش کلی شامل متالوژی استخراجی و متالوژی صنعتی تقسیم می‌کنند که این دو بخش ، اخیرا در دانشگاهها نیز به‌عنوان گرایشهای رشته مهندسی متالوژی انتخاب شده‌اند.

متالوژی استخراجی و شیمیایی ، شامل جداکردن فلزات از سنگ معدن و تصفیه آنها (تولید فلزات) ، شناخت انواع کوره‌ها ، سوخت‌ها و فعل و انفعالات شیمیایی می‌باشد. این گرایش ، انواع متعددی از روشها را در برمی‌گیرد که از جمله می‌توان به کانه‌آرایی ، پر عیار کردن مواد معدنی ، تشویه ، ذوب کردن ، تصفیه فلز مذاب و تولید شمش اشاره نمود.

متالوژی صنعتی ، شامل کاربر روی فلزات و مواد و تهیه محصول نهایی می‌باشد. در این گرایش همچنین خواص و مشخصات فیزیکی ، ساختاری و مکانیکی مواد نیز بررسی می‌شوند. منظور از کار کردن روی فلزات ، روشهای مختلف تولید مصنوعات فلزی است که مهمترین شیوه‌های تولید عبارتند از: متالوژی پودر ، شکل دادن ، جوشکاری و ماشینکاری.

انتخاب نوع روش تولید عمدتا به مسائل اقتصادی ، خواص فلزات ، زمان تولید ، اندازه ، شکل و تعداد قطعات مورد نیاز بستگی دارد. به‌عنوان مثال ، فلزاتی که خاصیت پلاستیک کمی دارند یا قطعاتی که دارای اشکال پیچیده هستند، به روش ریخته‌گری شکل داده می‌شوند. به‌منظور آگاهی بیشتر از نحوه انتخاب روش تولید و شناخت مسائل فوق ، روشهای تولید مذکور به اختصار تشریح می‌گردند.

کتاب آموزش کار با یکی از نرم افزارهای شبیه سازی ریخته گریProCAST

ProCAST یک نرم افزار ه سازی صنعتی است که آنالیزهای کوپل حرارتی ، سیالاتی و تنشی را فراهم
می کند و همچنین قابلیت های متالورژیکی را برای آلیاژهای ریختگی داراست و نیز این نرم افزار به خوبیمی تواند با نرم افزارهای مدل سازی سریCAD/CAMسازگاری داشته باشد.