گزارش کارآموزی کارگاه تولیدی چرخدنده و محور

دانلود گزارش کارآموزی  رشته مکانیک کارگاه تولیدی چرخدنده و محور بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 75

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

واحد چرخدنده شرکت 

اطلاعات جمع آوری شده در خصوص کارگاه تولیدی چرخدنده و محور در رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینکاری و ... یک سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به خوانندگان این گزارش ارائه می نماید که این گزارش با توجه به نیاز شرکت جهت طراحی سیستم های جامع به کمک مسئولین کارگاه و افرادی که مستقیماً با مسائل کارگاهی درگیر هستند و در کلیه مراحل راه اندازی و تولید قطعات و ... شرکت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده است. لازم بذکر است که اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و اطلاعات مختصر تئوریک برای افرادی که می خواهند از طریق مطالعه این گزارش و بازید از کارگاههای تولیدی با عملکردهای کارگاهی بیشتر آشنا شوند ،  می باشد. عملیات ساختمانی واحد ماشین کاری چرخ دنده و محور از اواخر سال 1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول کشیده است و همزمان با آن نسبت به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370 در چهار مرحله راه اندازی گردیده است. 1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی  2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی 3ـ ماشینکاری محور تا مرحله عملیات حرارتی  4ـ ماشینکاری محور تا قسمت نهایی که مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام رسیده است.    روش ساخت چرخدنده :  چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بکار بردن آنها در صنعت چه از نظر استحکام و چه از نظر مقاومت یا کاری که انجام می دهند بطرق مختلف زیرساخته می شوند : 1ـ بطریقه ریخته گری  2ـ بطریقه متالورژی پودری  3ـ بطریقه رولینگ 4ـ بطریقه براده برداری  طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی که دقت زیادی ندارند استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذکور را از چوب یا فلز ساخته و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می کنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست می آید از این روش هنگامی استفاده می شود که اولاً دقت زیادی نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود. چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های کشاورزی و راه سازی مورد استفاده قرار  می گیرند. در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم کردن و تراکم انجام می گیرد قطعاتی که بدین ترتیب ساخته می شوند دارای امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تکنولوژی خاصی دارد که در حال حاضر زیاد رایج نیست. در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوک خواهد بود که روی آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده های ریز با مدول کوچک مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه کار بدین صورت است که دنده بین دو بلوک یک حرکت غلتشی پیدا می کند و ابزار برشی ضمن حرکت افقی  ( مخالف جهت هم ) با اعمال یک فشار روی قطعه کار دنده مورد نظر را ایجاد می کند. البته لازم به ذکر است که قطر سر دنده کمی باد خواهد کرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت شود. ( کوچکتر از اندازه در نظر گرفته می شود ). برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شرکت استفاده می شود و در این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام کار تولید صدا و لرزش نکرده و راندمان کار بیش از سایر چرخدنده ها است. برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این که تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی که قطعات شرکت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم. فورجینگ   به فرآیند تغییر شکل پلاستیکی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی توسط چکش های دستی یا مکانیکی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص ، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شکل دادن فلز می تواند در حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی کلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود که تغییر شکل در این فرآیند بطور کلی عبارت از :  1ـ اضافه کردن طول و کم کردن مقطع با بیرون کشیدن فلز از یک سوراخ 2ـ کم کردن طول و زیاد کردن مقطع با ضربه زدن 3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یک قالب بسته روش های معمول فورجینگ عبارتند از : 1ـ چکش کاری یا آهنگری  2ـ آهنگری حدیده ای  3ـ مهرش  4ـ پرچ کاری گرم 5ـ فورجینگ غلطکی  6ـ فورجینگ قرار 1ـ چکش کاری یا آهنگری  معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از نوع ساده آن می توان کار آهنگری معمولی را مثال آورد که در ساخت چکش ، کلنگ و نعل استفاده می شود.  2- آهنگری حدیده ای  در این روش ، قالب مورد مصرف دو تکه است یک نیمه قالب در روی چکش و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین قرار داده و نیمه بالایی را طی یک یا چند ضربه بر روی آن می کوبند. 3- مهرش  در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چکش کاری امکان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در تمام حجم قطعه نفوذ می کند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا قطعه بتواند تغییر شکل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش که معمولاً شیب قطعات کمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر است. غالباً عمل شکل دادن طی یک مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.   4- پرچ کاری گرم  پرچ کاری گرم بعمل زیاد کردن قطر یک میله در انتها یا در قسمت میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود. 5- فورجینگ غلطکی  کاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شکل به منظور تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و ... با روش فورجینگ غلطکی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطکی دارای دو غلطک نیم استوانه ای است که شیارهایی با مقاطع مورد نظر و کمی خارج از مرکز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه کار گرم شده را هنگامی که غلطک ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطک ها میله بتدریج فشرده شده و از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطک دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تکرار می شود که به اندازه و شکل دلخواه برسد. 6- فورجینگ قرار   فورجینگ قرار بعمل کم کردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یک مثال از این نوع فورجینگ تنگ کردن کپسول های گاز است. در شرکت چرخشگر که قطعات فرج شده از تراکتور سازی تامین می شود به صورت زیر در ترکیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده ای ساخته می شوند. بدین ترتیب که فلز داغ که دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است آهنگری می شود.  در مرحله اول که با استفاده از روش آهنگری انجام می شود تغییر شکل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت ضمن اینکه شکل ظاهری قطعه به شکل اولیه نزدیک می شود قسمت های اکسیده نیز جدا می شوند. جدا شدن قسمت اکسیده دارای این مزیت اساسی است. در مراحل بعد در صورت وجود اکسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ، قسمت اکسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می کند و عامل ترک می شود. در مرحله دوم فورجینگ که تشکیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده ای که در مرحله اول آن شکل ابتدایی قطعه که خیلی نزدیکتر به شکل اصلی قطعه می باشد شکل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این تفاوت که فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد مرحله دیگری نیز انجام  می شود که با انجام این مرحله فرم اصلی قطعه ایجاد می شود. اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در مرحله ای بنام BED PANCH این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب که قطعه در یک نشیمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه ای ، سوراخ قطعه ایجاد می شود. البته لازم به ذکر است که یک راهنمای سوراخ کاری قبلاً در مراحل آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب که وقتی عمل آهنگری صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را از قالب جدا نماید در این زمان است که راهنمای سوراخ کاری ایجاد می شود. آخرین مرحله ای که روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است که قطعات امکان دارد در حین مرحله BED PANCH کج و معوج شوند این مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب که توسط قالبهای تختی که تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیک می شود این ایراد را بر طرف  می کنند. لازم به یادآوری است که کلیه این مراحل در زمانی کمتر ازدو دقیقه انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیکه قطعه فورج داغ است این مراحل بپایان برسد.   آشنایی با دستگاههای موجود در واحد چرخدنده و کنترل قطعات  نام ماشین : جورج فیشر  GEORGE FISCHER   تعداد ماشین : هشت دستگاه  شماره ماشین :   09001, 09002 , 09003 , 09004                         08901 , 08902 ,08903 , 08904 نوع عملیات : تراشکاری ستاده قطعه از : انبار مواد خام ( قطعه خام ) داده قطعه به : ماشین های دنده زنی PFAUTER با توجه به شماره های مندرج در بالا ماشین های فوق را می توان بطور تکمیل تر جدول بندی کرد : نام دستگاه    شماره دستگاه    مدل    سیستم بکار رفته    تجهیزات اضافی GF    08901    NDL - 25    SIEMENS 3 - T    ---------------- GF    08902    NDL - 25    SIEMENS 3 - T    ---------------- GF    08903    NDL -25    SIEMENS 3 - T    ---------------- GF    08904    NDL – 25    SIEMENS 3 - T    ---------------- GF    09001    NDM - 16    SIEMENS 3 - T    دارای دو محور تغذیه ابزار مجزا GF    09002    NDM – 16    SIEMENS 3 - T    دارای دو محور تغذیه ابزار مجزا GF    09003    NDM - 16    SIEMENS 3 - T    دارای دو محور تغذیه ابزار مجزا GF    09004    NDM - 16    SIEMENS 3 - T    دارای دو محور تغذیه ابزار مجزا  با توجه به شناخت و اطلاعاتی که عموم مردم از عملیلات تراشکاری ( وضعیت و حالت گردش ، دسته بندی کارهای تراشکاری ، فرمهای تراش معمولی و ... ) دارند تاکید زیادی روی آن نشده است و فقط بحث ما روی ماشینهای CNC است که کارهای تراش با تکنولوژی مدرن و برتر روی آنها انجام می شود. در ماشینهای CNC مورد استفاده و در قسمت تراش بسته به نوع کاربرد می توان قطعه کار را در یک زمان از دو قطعه نیز ماشینکاری نمود و دو محور حامل ابزار هم در این مورد مسقلاً کنترل می شوند و در مواقعی که قطعات تولیدی به مدت زمان زیادی برای ماشینکاری نیاز دارند این یک مزیت است چون هر دو حامل ابزار به طور مجزا دو عملیات متفاوت را در یک زمان انجام می دهند.  شکلهای زیر نشان دهنده دو حامل ابزار و محور قطعه کار می باشند.                                               بطور کلی قبل از اینکه دنده ها طی برنامه ریزی تعیین شده به کارگاه دنده زنی وارد شوند از انبار مواد به قسمت کنترل مواد خام ارسال می شوند و بعد از کنترلی که بصورت راندم ( Random ) انجام می شود یعنی یکسری قطعات را بصورت کاملاً تصادفی انتخاب کرده و بعد از مطابقت با اندازه های نقشه در صورت مورد قبول بودن آنها ، قطعات تحت نظر قسمت برنامه ریزی وارد کارگاه می شوند که البته قبل از ورود قطعات به کارگاه اقداماتی نیز در حال انجام است که به قرار زیر می توان عنوان نمود : 1ـ  مدارک لازم جهت ماشین کاری از مسئول رسیدگی به مدارک فنی تحویل گرفته می شوند. 2- به استناد مدارک process sheet ، فیکسچرها و وسایل کنترل از انبار ابزار درخواست می شود. 3- به استناد مدارک process sheet & setting sheet  ، ابزارهای برشی از قسمت ست ابزار درخواست می شوند.

گزارش کارآموزی شرکت انفورماتیک پارسی سرویس دهنده اینترنت و خدمات انفورماتیک

دانلود  گزارش کارآموزی  رشته کامپیوتر شرکت انفورماتیک پارسی سرویس دهنده اینترنت و خدمات انفورماتیک بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 75

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

فصل اول  

معرفی شرکت انفورماتیک پارسی      1- نام و نوع شرکت :  شرکت انفورماتیک پارسی ( ISP  )  2- سال تاسیس : شرکت در تاریخ 29/8/1387 تحت شماره 20116 در اداره ثبت شرکتها و مالکیت صنعتی استان  به ثبت  رسیده است.  3- موضوع شرکت :  فعالیت شرکت طبق مفاد اساسنامه ، در زمینه های مختلف رایانه ای در زیر شاخه های نرم افزاری و سخت افزاری ، شبکه های رایانه ای ، سیستم های مبتنی بر داده ها میباشد ، انجام انواع خدمات سخت افزاری و نرم افزاری ، اجرا و پشتیبانی شبکه های رایانه ای در ارگانها و نهادها ، ارائه بسته های نرم افزاری خاص بر اساس نیاز نهاد و یا ارگان مورد نظر .  4- نوع فعالیت :  بخشی از تجربیات این شرکت را میتوان بشرح زیر خلاصه نمود :  - تعمیر و فروش انواع سیستم های سخت افزاری و همچنین ارائه نرم افزار های حسابداری و حسابرسی  - طراحی و پیاده سازی نرم افزار جامع زرگری  - اجرای شبکه های داخلی برای چندین ارگان در استان قزوین  - پشتیبانی شبکه ها  5- عضویت ها : -عضو انجمن صنفی شرکتهای رایانه ای  -عضو انجمن شرکت های IT سیستم های بیسیم در استان  .              فصل دوم – فعالیت در زمینه سخت افزار  اسمبل و ارتقاء سیستم        فصل دوم – اسمیل و ارتقاء سیستم  : هفته اول – آشنایی با قطعات  : مادر برد  - Main Board : انتخاب مادربرد ، یکی از تصمیمات مهم در زمان تهیه و یا ارتقاء یک کامپیوتر است .انتخاب فوق ، علاوه بر تاثیر مستقیم بر عملکرد فعلی سیستم ، بیانگر انعطاف سیستم در زمان ارتقاء نیز می باشد . قابلیت های فعلی یک کامپیوتر و پتانسیل های ارتقاء آن در آینده ، جملگی به نوع مادربرد انتخابی بستگی خواهد داشت . امروزه بر روی مادربردها ، پورت های پیشرفته ای نظیر( Fireware)IEEE 1394و یا USB 2.0 و حتی کارت های ( تراشه ) صدای شش کاناله و کنترل های RAID وجود داشته که می توان از آنان در زمان ارتقاء سیستم و بدون نیاز به نصب امکانات جانبی دیگر ، استفاده بعمل آورد.  درزمان انتخاب یک مادربرد همواره سوالات متعددی در ذهن تهیه کننده ( خریدار ) مطرح می گردد: مادربردها چگونه با یکدیگر مقایسه می گردند؟ پارامترها ی سنجش و وزن هر کدام چیست؟ ( پردازنده ها ، نوع تراشه ها ، نحوه ارتباط با دستگاههای ذخیره سازی ). معیار انتخاب یک مادربرد چیست ؟ Chip set های یک مادربرد بیانگر چه واقعیت هائی می باشند ؟ امکانات یک مادربرد چه تاثیراتی را در حیات فعلی و آتی سیستم بدنبال خواهد داشت؟میزان کارایی و کیفیت یک سیستم تا چه میزان وابسته به پتانسیل های مادربرد می باشد ؟ موارد فوق ، نمونه سوالاتی است که در زمان انتخاب یک مادربرد در ذهن تهیه کنندگان مطرح می گردد. در این مقاله قصد داریم به برخی از پرسش های متداول در زمینه انتخاب یک مادربرد پاسخ داده و از این رهگذر با ضوابط و معیارهای انتخاب صحیح یک مادربرد بیشتر آشنا شویم .   جایگاه مادربرد  مادربرد ، پردازنده و حافظه سه عنصرحیاتی در کامپیوتر بوده که در زمان انتخاب مادربرد، سرنوشت پردازنده و حافظه نیز بنوعی رقم خواهد خورد.انتخاب مناسب یک مادربرد از جمله تصمیمات مهمی است که دامنه آن گریبانگیر تجهیزات سخت افزاری دیگر نیز خواهد شد. انتخاب یک مادربرد قدیمی و از رده خارج ( ولو اینکه در حال حاضر پاسخگوی نیازها و خواسته ها باشد ) می تواند زمینه بروز مسائل متعددی در ارتباط با ارتقاء و افزایش توان عملیاتی کامپیوتر در آینده را بدنبال داشته باشد . فراموش نکنیم ما کامپیوتر را نه بخاطر خود بلکه بخاطر اجرای برنامه ها ( در حال حاضر و آینده ) تهیه می نمائیم .

گزارش کارآموزی مجتمع کشتی سازی و صنایع اروند

دانلود گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع  مجتمع کشتی سازی و صنایع اروند بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 85

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

تاریخچه

با داشتن قریب به سه هزار کیلومتر مرز آبی در کشور و با توجه به توسعه ، بهره برداری ، گسترش حمل و نقل مواد نفتی و افزایش تردد واحدهای شناور در منطقه استراتژیک خلیج فارس و دریای عمان ، شرکت مجتمع کشتی سازی و صنایع اروند ( کشتی سازی خلیج فارس سابق ) در سال 1354 با همکاری شرکت آلمانی (‌ بلوم اندفوس ) به منظور جذب بخش بزرگی از تعمیرات ساخت شناور با سرمایه اولیه بیش از 500 میلیون دلار در سی و هفت کیلومتری غرب بنردعباس تأسیس گردید .   الف ـ مرحله اول طرح از سال 1354 تا سال 1370 - ایجاد مرکز آموزش به وسعت 17 هکتار  - احداث موج شکن به طول 2430 متر  - احداث حوضچه آرامش به وسعت 380 هکتار و دهانه ورودی 400 متر  - دیوار ساحلی به طول 340 متر  - استقرار حوضچه شناور (فلوتینگ داک) با توان بالابری 28000 تن ، برای بالا آوردن شناورهایی تا ظرفیت DWT 80000 ، طول 230 متر و عرض 52 متر  ب ـ مرحله دوم از سال 1370 تا 1378 - احداث هشت خط پارکینگ استقرار کشتی و سیستم انتقال عرضی به وسعت 120 هزار متر مربع  - نصب سیستم بالابر کشتی (سینکرولیفت) با توان بالابری 11300 تن ، برای بالا آوردن شناورهایی تا ظرفیت DWT 28000 و طول 180 متر و عرض 32 متر و عمق C.D 5/7  - احداث کارگاه های صنعتی به وسعت 72000 مترمربع  - ایجاد کارخانجات تولید استیلن ، اکسیژن و هوای فشرده  - نصب و راه‌اندازی ماشین آلات کارگاه‌های (برش ، پانل لاین ، تراش ، پرس‌ها و ...)  ج ـ مرحله سوم از سال 1378 تا 1382 - ساخت و نصب جرثقیل‌های محوطه‌ای  - دریافت گواهی نامه موسسه رده‌بندی برای سیستم‌های بالابر حوضچه شناور و سینکرولیفت  - تکمیل کارگاه ‌های ساخت برای بالابردن ظرفیت ساخت  - احداث ساختمان های اداری و مسکونی  - ایجاد و تجهیز سایت سازه‌های اروند  -شروع عملیات ساخت و ایجاد حوض خشک        مقدمه شرکت اروند همزمان با آغاز فعالیت های کشتی سازی، با علم به این موضوع که یک پشتوانه قوی طراحی و مهندسی جزء ملزومات اولیه برای یک واحد تولیدی صنعتی می باشد، اقدام به جذب نیروهای ورزیده طراحی و مهندسی و نیز تربیت نیروهای تازه فارغ التحصیل نمود. در این راستا، با توجه به اینکه تاثیر طراحی پایه بر هزینه پروژه ها حدود 70% در کل روند طراحی و ساخت کشتی می باشد، توجه خاصی نسبت به این بخش مبذول گردید و نیروهای آن از بین کارشناسان زبده و موفق و نفرات برتر مقاطع مختلف دانشگاهی گلچین شدند.  فعالیت های طراحی و مهندسی اروند به طول کلی به دو بخش طراحی پایه شامل طراحی برای مناقصه و طراحی تا سطح تهیه نقشه های مورد نیاز مؤسسه رده بندی و کارفرما و طراحی جزئیات و تهیه نقشه های کارگاهی تفکیک شده است. طراحی پایه به طور متمرکز برای هر سه یارد موجود در کارخانه توسط دفتر طراحی اروند در تهران و طراحی جزئیات توسط واحدهای مستقل هر یارد در محل کارخانه انجام می شوند.  طراحی پایه دفتر طراحی تهران متشکل از بیش از بیست کارشناس، کارشناس ارشد و دکترای مرتبط در حال حاضر مشغول به فعالیت می باشد . در برنامه توسعه خود در آینده نزدیک به همین تعداد نیروی متخصص نیازمند می باشد. این دفتر شامل هفته دپارتمان به شرح زیر می باشد:

گزارش کارآموزی چاپ و تولید پلاستیک

دانلود گزارش کارآموزی  رشته شیمی چاپ  و تولید پلاستیک بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 115

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

چکیده کلی مطالب : 

در ابتدای گزارش مقدمه ای تحت عنوان ستایش پلاستیک ها، کاربرد آنها و تاثیرات آن در رشد و زندگی امروزه بشر عنوان شده است. سپس بعد از معرفی شرکت هانی چاپ، فعالیت های روزانه خود را طی این دوران شرح داده و در قسمت بعد مفسر به شناسایی دستگاه ها و کار آنها در سه قسمت تولید، چاپ، برش و دوخت پرداخته ام . در بخش تولید پلاستیک به معرفی پلی اتیلن ماده سازنده پلاستیک، روش تولید پلاستیک از این ماده ارزشمند شرح کامل و مفسری داده شده است.  به دلیل آنکه استاد راهنما متذکر شدند که یک دستگاه را کامل توضیح داده و مختصری از دستگاه های دیگر عنوان شود، دستگاه تولید را مفسر توضیح داده و چاپ، برش و دوخت مختصر معرفی شده است. که در بخش چاپ به مقایسه مختصری از سه نوع دستگاه چاپ پلاستیک که در دنیا موجود است پرداخته شده است. در بخش برش و دوخت فقط کار دستگاه ها در این کارخانه ذکر شده است.  در پایان فهرستی از منابع و مآخذ که در طی تنظیم گزارش مورد استفاده بود بیان شده است.      مقدمه       در ستایش پلاستیک ها  پلاستیک یک واژه عمومی برای اطلاق به مواد تولیدی از پلیمرهای synthetic است. پلاستیک ماده ای است که بیشتر از 100 سال است در اطراف خود می توانیم آن را ببینیم و تقریباً نمی توان زندگی را بدون این ماده تصور کرد. اگر در مورد زندگی واژه تقریباً را به کار بریم، در مورد بسته بندی باید اذعان کنیم که تصور بسته بندی بدون پلاستیک امری است غیر ممکن. پلاستیک خود را در تمامی ارکان زندگی ما کاملاً جا انداخته است. برخی مردم همواره از دنیای خالی از پلاستیک حرف می زنند و یکسره می گویند، کاش می شد دنیا را بدون پلاستیک دید. اما این مردم هیچ وقت سوال خود را تصحیح نمی کنند که: جرات این را دارید که دنیا را بدون پلاستیک تصور کنید؟  در اواسط دهه 1980 بود که پلاستیک بالاخره فلز را از رتبه اول پرمصرف ترین مواد اولیه به زیر کشید و از آن زمان تا به حال یکسره رشد مصرف این ماده را شاهد بوده ایم تا جایی که هم اکنون فاصله بین میزان استفاده از فلزات و پلاستیک بسیار زیاد و چشمگیر شده است. برای این امر دلایل بسیاری می توان یافت که در ذیل به برخی از آنان اشاره خواهیم داشت ولی واقعیت محبوبیت پلاستیک چیزی فراتر از این نظرات است. نظراتی همچون، پلاستیک در مقایسه با انواع فلزات بسیار سبک تر و کم حجم تر و به این دلیل که استفاده از پلاستیک صرفه جویی زیادی در مواد اولیه می کند، مصرف آن نیز رشد بسیار بالایی داشته است. در مورد ایده صرفه جویی باید گفت که چند سالی است یک نظریه کاملاً آگاهانه در مورد کم کردن از میزان مواد اولیه در تمامی محصولات پلاستیکی و غیرپلاستیکی بر صنعت حاکم شده و همین نظریه است که باعث تولید شیشه ها و بطری های پلاستیکی کم وزن گردیده است. با توجه به این نگرش، باز هم پلاستیک گزینه ای است بسیار مناسب چرا که به راحتی می توان از ضخامت یا قطر آن کاست، همین امر خود موجب استفاده فزآینده از پلاستیک گردیده و حتی برای آن موارد استفاده جدید یافته است. به جرات می توان گفت که این رشد مصرف حتی بسیار بیشتر از آن چیزی است که آمار به ما نشان می دهد. اگر نگرانی های زیست محیطی را نیز در نظر بگیریم، باز هم پلاستیک با فاصله زیادی رقبای خود را پشت سر می گذارد. چرا که انجام تحقیقات بسیار گسترده اثبات کرده که هیچ ماده ای همچون پلاستیک به این میزان قابل بازیافت نیست و حتی می توان ادعا کرد که بازیافت پذیری پلاستیک پایان ناپذیر است. از منظر دیگر می توان به نظریه انعطاف پذیری بسیار بالای لاستیک اشاره نمود. پلاستیک به حدی انعطاف پذیر است که از آن می توان برای تولید هر نوع محصولی استفاده کرد بدون این که حتی میزان دقیق مواد مورد نیاز مشخص کنیم. شاید صفت همه کاره، بهترین صفت برای توصیف این ماده باشد. یکی دیگر از عوامل رشد مصرف پلاستیک را می توان ابداع باکالیت Bakelite دانست.  این ماده که خود یک رزین گرمایی است در سال 1909 ابداع شد و از همان ابتدا در بسیاری از صنایع از جمله صنعت بسته بندی برای خود جای پای محکمی باز کرد. اما رشد واقعی در مصرف را زمانی تجربه کرد که از این ماده در مقیاس بسیار وسیع و گسترده در صنعت بسته بندی استفاده شد. یکی از مهم ترین انواع این رزین ها، رزین های گرمایی پلی  اتیلن بود که در سال 1935 کشف گردید. پلی اتیلن در حقیقت ذرات اصلی سازنده و حجیم کننده پلاستیک می باشد. به جرات می توان گفت که تولید پلی اتیلن نقطه عطفی بود در استفاده از پلاستیک و قیمت بسیار مناسب آن نیز می تواند به عنوان یک عامل مثبت در رشد تولید ومصرف آن محسوب شود. تاکنون بشر هیچ ماده ای را نساخته که به اندازه پلاستیک در تولید کم هزینه باشد و هنوز هم حتی نمی توان یک رقیب برای این ماده نام برد که بتواند ذره ای یکه تازی پلاستیک را تهدید کند و از نظر هزینه تولید و تبدیل به پای پلاستیک برسد.  پلاستیک در صنعت بسته بندی  پلاستیک خود به تنهایی امتیازی است بسیار بزرگ برای صنعت بسته بندی و البته این ممتاز بودن به هیچ وجه بی دلیل نیست. صنعت بسته بندی با توجه به نوع مشتریان خود، همواره در تلاش بوده تا از مواد اولیه سخت و سفت و انعطاف پذیری همچون بطری های شیشه ای، قوطی ها و بشکه های فلزی و جعبه های چوبی، رو به مواد انعطاف پذیری همچون پلاستیک بیاورد. روی آوری صنعت بسته بندی به بسته بندی های انعطاف پذیر همه ساله حدود 6%رشد دارد و  البته رشد مصرف پلاستیک در بسته بندی حداقل 50% بیشتر از دیگر انواع مواد اولیه برای این صنعت می باشد. البته در چند سال اخیر، بسته بندی های کاغذی و کارتنی نیز رشد خوبی داشته اند ولی فعلا پلاستیک حرف اول را می زند. گفتنی است که رشد کاغذ و کارتن تقریباً منحصر به بسته بندی های متوسط از نظر اندازه می شود. با تمامی اقدامات انجام شده برای کاهش میزان مصرف پلاستیک در تولید محصولات مختلف، پلاستیک هنوز هم در حال رشد تولید و حتی ازدیاد فاصله خود با دیگر انواع مواد اولیه برای بسته بندی است. در اوایل دهه 1980 میزان تقاضا برای پلاستیک تنها 22% از تمامی مواد خام را تشکیل می داد ولی امروزه و با توجه به رشد بسیاری دیگر از بخش های غیر بسته بندی، این میزان به 33% رسیده. اگر می خواهید رشد واقعی تقاضا برای پلاستیک را حس کنید، کافی است نگاهی به انواع موارد استفاده غیر بسته بندی برای دیگر انواع مواد  اولیه همچون بخش ساخت و ساز مسکن، اتومبیل و حمل و نقل بیاندازید. صنعت بسته بندی در دهه 1950 روی بر استفاده فزاینده از پلاستیک نهاد چرا که پلاستیک نه تنها ضد آب و ضد رطوبت بود بلکه مقاومت مناسبی در برابر گرما نیز از خود نشان داد. از همه مهم تر، نیازی بود که صنعت بسته بندی به انواع عایق های شیمیایی داشت که همه این ویژگی ها به طور یک جا در پلاستیک یافت می شد. در سال 1957 برای اولین بار از کیسه های پلاستیکی برای ساندویچ استفاده شد. تا سال 1974، رشد مصرف پلاستیک افزایش بیشتری یافت و در این سال بود که فروشگاه های زنجیره ای بزرگ هم چون penny , ward , sears روی به استفاده از کیسه های پلاستیکی به جای کیسه های کاغذی آوردند. استفاده از پلاستیک جنبه های بهداشتی نیز دارد. در سال 1969 مرکز مطالعات بهداشتی نیویورک طی تحقیقی اعلام داشت که کیسه های زباله پلاستیکی بسیار تمیزتر، بهداشتی تر و کم سروصداتر از سطل های زباله فلزی هستند و این خود دلیلی شد تا در دهه 1980، صنعت تولید کیسه های زباله با استفاده از فیلم های LDPE و LLDPE تبدیل به بزرگترین بخش  تولیدی صنعت پلاستیک شود تا جایی که تنها از این محصول حدود 500 هزار متر تن محصول به صورت سالانه تولید می گردد. در نهایت، آخرین دستاورد صنعت پلاستیک که آن نیز خود انقلابی در صنعت بسته بندی بود، ابداع بطری های PET می باشد. پیش بینی می شود که تا پایان سال 2010، تقاضای جهانی برای پلاستیکی به بیشتر از 200 میلیون متر تن برسد.             معرفی واحد (درباره شرکت)  شرکت های چاپ با هدف تولید و چاپ انواع لفاف بسته بندی موادغذایی و با تولید فیلم سه لایه پلی اتیلن مخصوص موادغذایی و لمینیت  انواع فیلم های بسته بندی در سال 1379 رسماً به ثبت رسید و فعالیت خود را در همان سال آغاز کرد تا در بازار رقابت مورد توجه قرار گیرد.  شرکت هانی چاپ با سرمایه اولیه 100000 میلیون ریال توسط چند سهام دار و به مدیریت سید حسن هانی و اشتغال 20 کارگر و کارمند در هر دو شیفت کاری کارخانه خود را در استان قم کیلومتر 20 جاده قدیم قم-تهران شهرک صنعتی شکوهیه احداث گرداند.  کارخانه هانی چاپ با زمینی به وسعت 4000 مترمربع دارای سوله ای به متراژ 1000 مترمربع جهت سالن تولید و 1000 متر مربع سالن جهت انبار و 200 مترمربع ساختمان اداری و ساختمان کارگران و نگهبانی ساخته گردید.  در ابتدای کار، کارخانه با یک دستگاه اکسترودر جهت تولید فیلم سه لایه وارداتی از کشور هند و دو دستگاه چاپ یکی چاپ فلکسو استک 6 رنگ ساخت شرکت فوژان ارغوان مشهد و دیگری رتوگراور 6 رنگ ساخت تایلند و دستگاه لمینیت ساخت ترکیه و دستگاه های برش داخلی شروع به فعالیت کرد که پس از این سالها علاوه بر رشد روزافزون بر تولید و سرمایه گذاری های مجدد در این صنعت شرکت با خرید دستگاه فلکسو استک دو رنگ و فلکسو سیلندر مرکزی ایتالیایی و دستگاه اکسترودر عرض کم تولید فیلم یک لایه در حال حاضر با تمام توان و جدیت مشغول به کار است.  شرکت هانی چاپ مفتخر است تا با تولید فیلم سه لایه پلی اتیلن جهت بسته بندی صنایع لبنی از جمله شیر و دوغ با مجوز تولید فیلم سه لایه برای مصارف غذایی و کلیه خدمات چاپ بسته بندی انواع پلاستیک ها و برش و دوخت آنها را به نحو  احسن در اختیار مشتریان خود قرار دهد.  در ادامه از روند کار دستگاه ها و کار کارخانه به تفسیر شرح داده خواهد شد.                فعالیت کارورز در این بخش به شرح فعالیت ها و یادگیریها و کار در این دوره که در شرکت گذراندم می پردازم. در ابتدا باید متذکر شوم که با توجه به آشنایی قبلی اینجانب با کار این کارخانه به سبب آشنا بودن با مدیریت داخلی آن، در نبود ایشان به علت بیماری به نوعی مدیریت آن جا را تجربه کردم. که علاوه بر آن چیزهای فراوانی آموختم در این نوع مدیریتی که من انجام دادم حسابداری، انبارداری، کنترل و نظارت بر کارگران و دستگاه ها، رسیدگی به فعالیتهای شرکت و چندین مورد دیگر را نیز تجربه کردم. علاوه بر کار روزانه فعالیت مرتبط بر رشته ی تحصیلی خود نیز داشتم از جمله ترکیب رنگ ها با حلال و یا رقیق کردن چسب ومقدار مواد پتروشیمی مصرفی در روز البته مقدار مصرف مواد پلی اتیلن در تولید پلاستیک که شرکت تولید می کند طی فرمولی تولید می شود که تحت نظارت وزارت بهداشت و سازمان استاندارد است و هویداست. شایان ذکر است در این دوران دانشجو موظف به گذراندن کارآموزی است و لاغیر اما به دلیل لطف مدیریت داخلی این کارخانه مدیریت را هم تجربه نمودم. تجربه ای عظیم اما سخت به دلیل شرایط بد از جمله اینکه در تابستان امسال مشکل قطعی برق را در استان داشتیم و با قطع برق چه یک دقیقه باشد و یا دو ساعت تمام کارها لغو می شد و گرمای شدید و طاقت فرسای قم که در تابستان شدید است. اما با یاری خداوند دوره به پایان رسید در قسمت انبارداری در طی روز مواد اولیه برداشته از انبار توسط کارگر ثبت می شد که در پایان هر هفته به شمارش و موجودی انبار رسیدگی می کردیم برای محصولات نیز فیش ورود و خروج نوشته می شود و در حساب مشتری ثبت می گردید. که حساب وکتاب مشتری فقط به عهده مدیریت داخلی است هر روز و در زمان مختلف به کارگران و دستگاه ها سرکشی می کردم تا اگر مشکلی بوجود می آمد در صورت نیاز برطرف کنم در غیر این صورت مراتب را به اطلاع مدیران می رساندم در پایان هر ماه که طی دوره کارآموزی من دو ماه و نیم بود نیز حقوق کارگران را محاسبه و به اطلاع مدیریت داخلی می رساندم تا حقوق آنها را پرداخت کند. لیستهای بیمه و مالیات که جدیداً کامپیوتری شده را نیز تنظیم و ثبت می کردم و با نظارت مدیریت به ادارات بیمه ومالیات می رساندم. جواب دادن ارباب رجوع و تلفن ها و فکس نیز از جمله کارهای دیگر من بود و حسابداری که کار فوق العاده عجیب و صبر بالایی می طلبد را انجام می دادم از جمله بدهکارها و بستانکارها. اوقات بیکاری به نظاره چرخه تولید و کار دستگاه ها می پرداختم که بسیار جالب بود که دنیا و به خصوص ایران نیز این قدر رشد کرده و با تکنولوژی روز همگام شده  است. به ازای هر ماه کاری که انجام می دادم حقوقی هم دریافت می کردم.  در پایان بر خود واجب می دانم که باز هم مراتب سپاس و قدردانی خود را از استاد راهنمایم به اطلاع برسانم.         بخش اول آشنایی با ساختار بسپارها  1-1 مقدمه  بسپار (پلیمر) مولکول بسیار بزرگی است که از به هم پیوستن تعداد زیادی مولکول های کوچک که تکپار نامیده می شوند، پدید می آید. به عبارتی دیگر زنجیر بلندی است که از تکرار واحدهای شیمیایی کوچک و ساده ساخته شده است. به هر یک از این واحدهای تکراری پار (و در زبان انگلیسی mer) گفته می شود و از به هم چسبیدن بسیاری پار، بسپار (polymer) ساخته می شود. فرایند تولید بسپار از تکپار را بسپارش می گویند اغلب به علت ساختار زنجیروار مولکول های بسیار که در آن تکپارها به صورت حلقه های یک زنجیر به هم متصل شده اند، از اصطلاح زنجیر بسپاری به جای مولکول یا درشت مولکول بسپاری استفاده می شود. یک بسپار می تواند طول زنجیرهای متفاوتی داشته باشد. بسپارهای تجاری عموماً زنجیرهایی دارند که از 1000 تا 10000 واحد تکراری تشکیل شده اند. اگر تعداد واحدهای تکراری در زنجیر خیلی زیاد نباشد، ماده به صورت مایع خواهد بود و به آن چند پار یا oligomer می گویند. با افزایش واحدهای تکراری (و در نتیجه افزایش وزن مولکولی) حالت فیزیکی ماده به سمت مایع گرانرو (عسلی) و در نهایت جامد تغییر شکل می دهد. شکل 1 طرحی اجمالی از مولکول های کوچک و بزرگ را نشان می دهد.     شکل 1-  طرحی اجمالی از مولکول های کوچک و بزرگ یک درشت مولکول بسپاری می تواند به صورت خطی، شاخه ای و یا شبکه ای وجود داشته باشد (شکل 2) در یک بسپار خطی گروه های تکرار شونده پشت سر یکدیگر قرار می گیرند. شکل فضایی این مولکول ها معمولاً به صورت یک کلاف نخ است و توده ای از این مولکول ها کلاف در هم گره خورده ای را تشکیل می دهند. این امکان هست که روی یک زنجیر بسپار، زنجیرهای کوچک دیگری رشد کنند  که به آنها شاخه می گویند و به این نوع بسپارها، بسپار شاخه ای می گویند. شاخه های متصل به بدنه زنجیر می توانند کوتاه یا بلند باشند.  در حالتی که زنجیرهای یک ماده بسپاری به وسیله اتصالات عرضی به یکدیگر پیوند خورده باشند، بسپار شبکه ای نامیده می شود. بسپار شبکه ای به دلیل ساختار به هم پیوسته ای که دارند در حلال ها حل نمی شوند.       شکل 2 - اشکال مختلف مولکول بسپار همبسپارها (کوپلیمرها) نوعی از بسپارها هستند که از بسپارش دو یا چند نوع تکپار با یکدیگر به دست می آیند. در این حالت به تکپارها، همتکپار گفته می شود. گاهی اوقات عبارت جوربسپار (هموپلیمر) برای بسپار ساخته شده از یک تکپار منفرد به کار گرفته    می شود.  1-2 بلورینگی  اگر ساختار مولکول بسپار منظم بوده و فاقد گروه های جانبی بزرگ باشد، زنجیرها      می توانند به آسانی در کنار یکدیگر قرار گرفته، و نظم یابند. مناطقی که در آنها زنجیرهای بسپار منظم در کنار یکدیگر مستقر می شوند را نواحی بلورین می گویند (شکل 3) مبحث بلورینگی و نوع ریز ساختار بسپار در علمی به نام ریخت شناسی مطرح می شود. به بسپارهایی که ریخت بلورین و یا جهت یافتگی خاصی بین زنجیرهای آن ها مشاهده نشود، بسپار بی ریخت یا بی شکل می گویند. میزان بلورین بودن یک بسپار یکی از عوامل مهم در تعیین خواص آن می باشد، به طور مثال شفافیت یکی از خواص ظاهری بسپار است که تابع بلورینگی است. بسپارهای غیربلورین مانند پلی استایرن و پلی (متیل متاکریلات) شفافیت عالی دارند. سایر بسپارها بر حسب میزان بلورینگی شان ظاهری ابری تا مات دارند (مگر در موارد خاص که اندازه بلورها بسیار کوچک باشد که در این حالت نیز بسپار شفاف خواهد بود). به همین دلیل برای تولید فیلم های بسپاری شفاف از بسپارهای کم بلورین یا غیربلورین (بی ریخت) استفاده می شود، در بسپارهای شاخه ای، وجود      شاخه ها مانعی برای تشکیل نواحی بلورین است. به همین دلیل در یک نوع بسپار که قابلیت بلورینگی دارد، گونه های خطی آن نوع بسپار، بلوری تر از گونه های شاخه ای همان بسپار بوده و خواص متفاوتی نیز خواهند داشت.     شکل 3 - نمایش دوبعدی مولکول ها در بسپار با نواحی بلورین و بی ریخت به هنگام فراورش و شکل دهی بسپارها این امکان هست که با تغییر شرایط فراورش، میزان بلورینگی را در محصول نهایی تغییر داد، چون نظم یابی زنجیرها در کنار هم یا بلورین شدن بسپار وابسته به شرایط دمایی و زمانی است. برای مثال اگر قطعه قالب گیری شده به آرامی سرد شود، بلوری تر از حالتی خواهد شد که ناگهان سرد شود. جدول 1 برخی از ویژگی های نواحی بلورین و بی ریخت را بیان می کند.

گزارش کارآموزی اداره برق ( قسمت خدمات مشرکین ) شهرستان ابهر

دانلود گزارش کارآموزی  رشته برق اداره برق ( قسمت خدمات مشرکین ) شهرستان ابهر بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 55

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه :

حضور کارکنان صنعت برق کشور در پیشبرد اهداف انقلاب اسلامی یکی از ویژگیهای بارز این  کارکنان سختکوش وصمیمی است. هم اکنون که 28 سال از پیروزی انقلاب اسلامی در کشور ما می گذرد با  بازخوانی نقش ایثارگران صنعت برق وتمامی کارکنانی که در 28 سال پیش در  پیروزی انقلاب اسلامی و دفاع از سنگرهای تولید این صنعت سهیم بوده اند تاثیر تلاشهای این عزیزان در توفیقات صنعت برق آشکارتر و بارز تر می شود .در دوران پیروزی انقلاب اسلامی کارکنان صنعت برق کشور همگام با تمامی مردم ایران در جهت پیشبرد اهداف انقلاب اسلامی سهیم بوده و در روند پیروزی انقلاب اسلامی به رهبری حضرت امام خمینی (ره) حضور پر ثمر داشته تا جایی که تعدادی از این عزیزان در راه پیروزی انقلاب اسلامی به درجه رفیع شهادت نائل آمدند. با آغاز جنگ تحمیلی کارکنان صنعت برق بار دیگر عزم و اراده خود را در دفاع از ارزشها و آرمانهای والای انقلاب اسلامی ایران نشان دادند. بطوریکه شماری از همکاران با حضور در جبهه های جنگ به دفاع از انقلاب اسلامی و سرزمین اسلامی ایران پرداختند و جان خود را در این راه مقدس نثار کردند و یا در راه خدمت به مردم و تا مین برق در شرایط سخت جنگی در محل کار خود در نیروگاههای و یا ایستگاههای برق بر اثر حملات دشمن بعثی به شهادت رسیدند و مایه افتخار ربای این صنعت شدند. همانگونه که مدیر عامل شرکت توانیر گفته است کارکنان صنعت برق کشور در همان سالهای نخستین پیروزی انقلاب اسلامی و در دوران جنگ تحمیلی و پس از آن ضمن حضور پر رنگ در صحنه های دفاع از انقلاب اسلامی برای فایق آمدن بر مشکلات این صنعت در تامین برق مورد نیاز مردم تلاشها و کوششهای سرشاری داشته اند. رشد قابل توجه تولید برق نیرو گاهی و افزایش خطوط انتقال و فوق توزیع و... از مواردی است که نشان دهنده تلاش و پویایی و حرکات گسترده و بنیادی کارکنان صنعت برق کشور برای دستیابی به شاخص های رشد و توسعه است. در این بیان تدوین برنامه های بنیادی در زمینه توسعه فن آوری در صنعت برق و ارتقای سطح بهرهوری و ساخت انواع تجهیزات بخشهای تولید و انتقال و توزیع و فوق توزیع و... از دیگر فعالیتهای بنیادی است که در صنعت برق کشور اجرا و پیاده شده است . توسعه فضای رقابتی و ایجاد بازار برق و توجه به بحث مدیریت مصرف برق و... از دیگر مواردی است که طی سالهای اخیر فعالیتهای بنیادی زیادی در مورد آنها صورت گرفته است.  توجه به امر تحقیقات و پژوهش و کاربردی کردن آنها از دیگر مواردی است که در صنعت برق کشور به آن توجه شده است و ... بی شک دستاوردهای صنعت برق پس پیروزی انقلاب اسلامی که در سایه تلاش مستمر کارکنان آن حاصل شده است بسیار بیشتر از این موارد است که در اینجا تنها به بخشی از آن اشاره شد.                                                       فصل اول                           تاریخچه برق در شهرستان ابهر  اولین نیروگاه ابهر در سال 1328 توسط بخش خصوصی تاسیس گردید و پس از بیست سال با داشتن 6 دستگاه دیزل ژنراتور به قدرتهای 200- 160- 20 – و75*3 کیلو ولت در سال 1348 تحویل برق تهران شده و به شبکه سراسری وصل گردید که از طریق برق تاکستان تا ابهر – خرمدره احداث گردیده بود با پیک بار 50آمپر به شبکه سراسری پیوست و در سال 1354 پست 63 کیلو ابهر – خرمدره با ظرفیت 15*2 مگا ولت آمپر و چهار فیدر خروجی و پیک بار 5/4 مگا وات مورد بهره برداری قرار گرفته که با عنایت به توسعه شرکت های صنعتی در این شهرستان و همت و تلاش والای مدیریت محترم عامل شرکت برق منطقه ای زنجان در سال 1375 پست 230 کیلو ولت ابهر مورد بهره برداری قرار گرفت که در حال حاضر تامین برق شهرستانهای ابهر و خرمدره از پستهای ابهر – هیدج – سلطانیه و ابهر 3 با 27 دستگاه فید 20 کیلو ولت و پیک بار 50 مگا ولت با ولتاژ مطمئن انجام می پذیرد. اینک امور برق ابهر در سالهای اخیر موفقیتهای را کسب کرده است که در ذیل به چند مورد از آنها اشاره می کنیم ...   خلاصه عملکرد امور برق ابهر در سال 81 1-    احداث پست هوائی عمومی  و اختصاصی 34 دستگاه . 2-    احداث شبکه فشار متوسط 24000 متر. 3-    احداث شبکه فشار ضعیف 4529 متر. 4-    فروش انشعاب به مشترکین عادی و سنگین 872 فقره. 5-    نصب چراغ خیابانی 250 وات 472 دستگاه . 6-    اصلاح و بهینه سازی خطوط 20 کیلو ولت و فشار ضعیف 65 کیلو متر. 7-     اصلاح و بهینه سازی پست عمومی و اختصاصی 14 دستگاه. 8-    تعویض چراغ های مستعمل روستائی به تعداد 650 دستگاه . 9-    نصب 8 دستگاه سکسیونر هوائی قابل قطع و وصل زیر بار جهت انجام مانور و جلوگیری از تلفات انرژی . 10 -  تامین برق 17 حلقه چاه کشاورزی . 11- نصب خازن در شبکه های فشار ضعیف جهت بهبود ضریب توان 132 دستگاه.   انرژی تو زیع نشده در سال 81 با عنایت به اینکه نرخ استاندارد انرژی توزیع نشده طبق قوانین توانیر یک در هزار و متوسط خاموشی هر مشترک در روز 2 دقیقه می باشد به لطف خداوند متعال و تلاش شبانه روزی کارکنان این امور نرخ انرژی توزیع نشده 52/0 در هزار و متوسط خاموشی هر مشترک حدود یک دقیقه در روز می باشد.  خرید فروش انرژی در سال 81 کل انرژی خریداری شده توسط شرکت 1387724661 مگا وات بوده و از این میزان 293000000 مگا وات به این امور اختصاص یافته که بیشترین آن در بخش صنعت می باشد و حدوداً همه ماهه یک چهارم انرژی خریداری شده توسط شرکت در این امور به فروش می رود .  اهم فعالیتهای انجام گرفته تا آخر سال 1382 1-    تامین روشنائی بلوار میدان زید الکبیر تا بلوار بهشت کبری بطول 1712 متر و نصب 2 دستگاه پست هوائی با اعتباری بالغ بر 3700000000 ریال . 2-    تامین روشنائی انتهای بلوار بسیج ابهر بطول 639 متر و با نصب یک دستگاه پست هوائی با اعتباری بالغ بر 150000000 ریال . 3-    احداث شبکه 20 کیلو ولت بطول 5000 متر جهت تعدیل بار خروجی چمرود واقع در بخش سلطانیه با اعتباری بالغ بر 475000000 ریال . 4-    فروش انشعاب 700 فقره . 5-    انجام کامل پروژه مکانیزاسیون تاسیسات شهر ابهر در جهت بهینه سازی خدمات و تاسیسات و تسریع در اصلاح نقاط ضعف آنها و سرویس دهی مطلوب به مشترکین . 6-    برگزاری سمینارها در زمینه مدیریت مصرف برق و استفاده از لامپ های کم مصرف و توزیع بین مشترکین .