پروژه زبان تخصصی رشته مکانیک : سیستم تعلیق خودرو

قالب :word

پروژه زبان تخصصی رشته مکانیک : سیستم تعلیق خودرو به زبان انگلیسی و ترجمه فارسی

گزارش کارآموزی رشته مکانیک خدمات فنی شاهرضا

دانلود گزارش کارآموزی رشته مکانیک خدمات فنی شاهرضا بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 40

گزارش  کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی



این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

ترمزهای قرن بیست و یکم

سیستم ترمز الکتریکی دلفی از تکنولوژی  ABS در بسته آلومینیومی با کیفیت عالی استفاده می کند. لنتهای ترمز مستقیماً بر روی سطوح آلومینیوم وارد عمل می گردند. گشتاور چرخشی ترمز با استفاده از جریان مستقیم به منظور به کار انداختن موتور در مجموعه ترمز چرخ تولید می گردد. این سیستم از تکنولوژی بکار اندازنده موتور که اکنون در ABS VI بکار گرفته می شود بهره مند می گردد. هر چند ، مکانیسم به کار اندازنده در ترمز استوانه ای بکار انداخته می شود و جایگزین سیلندر ترمز چرخ هیدرولیکی معمولی میگردد.  سیلندر اصلی یک ترمز هیدرولیکی جلویی دو کاناله را فراهم می آورد و در این استثناء کنترل کننده ترمزهای عقبی بر مبنای سیگنالهای حاصل از مبدل فشار در سیلندر اصلی پر انرژی می کند و این عمل را بوسیله سیم رابط به ترمز عقبی انجام می دهد. گیرنده بطور مداوم سرعت چرخ را در هر چرخ تنظیم می کند و مدول کنترل الکترونیکی (EMC) عملکرد مناسب ترمز را در هر چرخ عقبی محاسبه و سپس بکار می اندازد . عملکرد ترمزگیری در هر زمان و در هر چرخ عقبی بوسیله ECM به منظور فراهم آوردن تغذیه مناسب جلو به عقب و پهلو بهینه می گردد. این  کار بالانس ترمز را تقریباً بطور ایده ال در دامنه وسیعی از شرایط عملکردی با توجه به تغییرات بار فراهم می آورد. سرویس عقبی ترمز معمول نمی باشد و خطوط ترمز هیدرولیکی عقبی معمول ،منابع تغذیه و مکانیسم های ترمز توقف را بر طرف می نماید . اگر وسیله نقلیه در حال حرکت باشد،ABS عقبی بطور اتوماتیک به کار می افتد . زمانیکه وسیله نقلیه متوقف می باشد، ترمز توقف کامل به کار می افتد. عملکرد ABS به عملکرد سیستم نزدیک می باشد.در اغلب وسایط نقلیه ای که محرک عقب هستند کنترل حرکت در بر گیرنده بخشهای اضافی نمی باشد چونکه ترمزها در زمان ممکن وارد عمل می گردند.  مشخصه های سیستم دلفی -داشتن حجم سیستم کمتر تا پنچ کیلوگرم -ساختار حرارتی مناسب -تغذیه مناسب دینامیکی -بالانس ایده ال بدون به بارگذاری وسیله نقلیه -افزایش طول عمر لنتهای جلویی سیستمهای خودکار دلفی  شرح کاربردی این نوع سیستم  واحد کنترل الکترونیکی ABS ورودیهای روغن ترمز چرخ را تحت عملکرد قرار می دهد و سوپاپهای سلونوئیدی واحد کنترل هیدرولیکی (HCU) را کنترل و روغن را پمپ می نماید. در مورد حرکت ECU به کنترل HCU می پردازد و موجب کاهش گشتاور دورانی از طریق کنترل کننده جریان متوالی نیرو می گردد. مزایای ABS :     کاهش سر و صدای صوتی      افزایش کارآیی و پایایی وسیله نقلیه در سطح جاده     طراحی فشرده و کوچک که با HCU مجتمع می گردد.     دارا بودن تراشه های کم و هزینه اندک ABS با 3ICS      عملکردهای اضافی نظیر کنترل حرکت که در  ABS EUC متمرکز می گردند. مشخصه های تولید سیستم ABS      پیاده سازی سه IC در مورد ABS     HCU , ECU متمرکز شده در یک بسته واحد همراه با سیستم درونی که مجهز به رله یا تقویت کننده می باشد. عملکردهای سیستم ABS      چک کردن میزان فشار تایر      کنترل میزان کارکرد موتور (ETS)     کنترل میزان کارکرد موتور و ترمز (TCS)     عملکردهای متفاوت فرمان (VES)     تغذیه مناسب دینامیکی عقبی (DRP)     تقویت پایایی وسیله نقلیه Traxxar     -(vse)     موجب به حداکثر رساندن راندمان سیستم ترمز می گردد. .که حرکت آزاد را موجب می گردد. .قابلیت تغییر گشتاور دورانی خروجی در یک حلقه بسته که قابل مقایسه با ترمز دیسکی می باشد کنترل می گردد. . قابلیت کنترل حرکت 0 دارای عملکرد ترمز توقف دینامیکی ABS 0 دکمه فشاری کلید ترمز برای توقف در قالب حرکت به سمت چپ و راست کمک کننده است. 0 دارای ترمز توقف کاملاً استاتیکی 0 قابلیت و توانایی در بالا رفتن از سربالاییها 0 توانایی در حرکتهای غیر پیوسته 0 قابلیت افزایش عملکرد غیر خودکار وسیله نقلیه مزایا: -دارای ترمز پایی عقبی همراه با عملکرد تقویت شده -ABS (چرخهای عقبی) -کنترل حرکت در وسایط نقلیه ای که با چرخ عقبی حرکت می کنند  -بالانس دینامیکی  -تغذیه مناسب دینامیکی  -پدال ترمز نسبت بهسیستمهای قبلی بهبود یافته و اصلاع شده -طول عمر بیشتر لنتها *سیستم های ترمز الکتریکی در سیستم دلفی این سستم ها موجب تسهیل در توقف میگردند. عملکرد ترمز توقف  با فشار کلید و یا قدرت دادن انتخابگر تغییر مکان در زمان توقف شروع به کار می کند. ECM موجب بکار اندازی مکانیسم های کاربرد ترمز می گردد و به موجب آن از یک محرک الکترونیکی کوچک به منظور سیگنال دادن فیلیپ فلاپ مکانیکی یا تبدیل ترمز به روش مورد نظر استفاده   می کند. نیرویی برای حفظ ترمز ضرورت ندارد و چونکه ترمز توقف بوسیله کنترل تنظیم می گردد، ترمز همیشه با نیروی ویژه ای  بکار گرفته می شود. همچنین کنترل کننده بطور اتوماتیک به حالت ABS در زمانیکه ترمز توقف در خواست می گردد و وسیله نقلیه در حال حرکت  می باشد تغییر مییابد. مشخصه های حرکت در سربالایی ، دزدگیر و حرکت غیر پیوسته نیز در این مراحل وجود دارند. سیستم های ترمز ضد قفل DBC7 قدرت تکنولوژی سیستم های ABS ،سایز ، وزن و مزیتهای عملکردی هر بخش سلونوئیدی ، همگی در یک سیستم ترمز جای می گیرد. با معرفی این سیستم در سال1994 ، سیستم ترمز ضد قفل ABS VI در بین تمام صنایع ترمز خودکار بواسطه توانائیش در فراهم آوردن عملکرد تقویت شده یا تقویت سیستم های ترمز هیدرولیکی معمولی منحصر به فرد بوده است. این سیستم از مکانیسم های حرکت موتور به منظور فراهم آوردن کنترل فشار چرخ به منظور بهینه سازی عملکرد ABS بهره مند گردیده است که شامل : کاهش فواصل توقف ،قابلیت حرکت توقف یافته، بهبود پایابی وسیله نقلیه و حذف یا برطرف کردن قفل چرخ . الکترونیکهای دلفی دلکو و دلفی شاسی نسل بعدی سیستم کنترل حرکت وترمز ضد قفل را  توسعه بخشیده اند.

گزارش کارآموزی رشته مکانیک کارگاه صافکاری

دانلود گزارش کارآموزی رشته مکانیک   کارگاه صافکاری بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 30

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

  نکات ایمنی    

 ازجمله وظایف هر کارگر رعایت اصول و قوانین ایمنی است . موضوع ایمنی مخصوصاً در کارکاهایی صافکاری بدنة اتومبیل بسیار مهم است ، زیرا به علت استفاده از مواد رنگی ، تینر ها وسایر مواد قابل اشتعال به همراه وسایل جوشکاری احتمال وقوع آتش سوزی خیلی بیشتر از سایر کارگاه ها می باشد .      از طرف دیگر چون کف این نوع کارگاهها پر از قطعات کوچک و بزرگ بدنة اتومبیل با لبه های تیز و برنده می باشد ، لذا امکان بوجود آمدن بریدگی و ایجاد زخم زیاد است .     یکی از شرایط اساسی ، رعایت مقررات ایمنی و رفتار صحیح هر یک از افراد کارگاه است ، مثلاً شوخی کردن و دویدن نه تنها باعث بوجود آمدن حوادث ناگواری می گردد ، بلکه از پیشرفت کار سایر کار گران جلوگیری می کند .      کلیة کارگاههای صافکاری بدنة اتومبیل باید دارای وسایل ضد حریق کافی باشد و هریک از کارکنان لازم است طرز استفاده از این دستگاهها را بداند . و سرپرست کارگاه نیز باید مسئولیت کنترل آنها رابه عهده بگیرد .    در کارگاههای صافکاری اتومبیل لازم است نکات ایمنی زیر رعایت گردد:  هنگام استفاده از سنگ سمباده جهت صافکاری بدنة اتومبیل باید از ماسک مخصوص استفاده کرد .  کارگاه صافکاری باید به اندازة کافی روشن باشد ، زیرا نور کم باعث ایجاد حوادثی مانند لغزیدن پا روی اشیاء کف کارگاه می شود .      چون هنگامی که صافکاری باید بدنة اتومبیل ضربه وارد کرد از این رو ممکن است ایجاد اتصال کوتاه در سیستم برق اتومبیل گردیده و باعث آتش سوزی شود . بنابراین هنگامی که اتومبیلی جهت صافکاری به کارگاه آورده می شود قبل از هرکاری باید سیمهای اصلی برق آن را از باتری جدا کرد .      یکی از مشکلات کارگاه صافکاری جداکردن قطعات مختلف اتومبیل برای دسترسی بیشتر به قسمتهای قابل تغییر است ، در این موارد باید قطعات جدا شده را به دقت و با رعایت اصول ایمنی در کنار دیوار وجای دیگری که از دسترس دیگران دور باشد قرار داد.     کف کارگاه باید کاملاً تمیز بوده و از هرگونه مواد روغنی و رنگی پاک باشد . زیرا قطرات روغن و مواد رنگی علاوه بر اینکه به آتش سوزی کمک می کنند همچنین ممکن است باعث ایجاد حوادثی مانند لغزیدن افراد کارگاه و دیگران گردد.      بسیاری از عملیات صافکاری در حالی که اتومبیل روی جک و خرک قرار دارد انجام می گیرد ، در چنین مواردی باید دقت کرد اتومبیل بطور مطمئن روی جک یا خرک قرار گرفته باشد و گر از جک های متحرک استفاده می شودذ باید دقت کنید دستة آن در سر راه دیگران قرار نگیرد ، زیرا باگذاشتن پا بر روی دستة آن ، اتومبیل یکمرتبه پایین آمده و باعث بروز حوادث ناگواری می گردد .  رعایت اصول ایمنی در مورد بکار بردن ابزار کار :      هرگز از سوهان های بدون دستة محافظ نباید استفاده کرد زیرا ممکن است دست با برخورد به آنها بریده شود . و نیز از سوهان نباید به عنوان چکش استفاده کرد ، زیرا جنس سوهان از فولاد شکننده ساخته شده است و ممکن است قطعاتی از آن کنده شده و به خود یا اطرافیان آسیب برساند .     با چکش به سطح سندان ها نباید کوبید چون ممکن است ذرات فلز به صورت شما یا سایرین پریده و ایجاد بریدگی یا احتمال کوری کند . در مورد چکشها باید مطمئن بود که سر آنها به دسته به خوبی محک شده است در غیر این صورت هنگام ضربه زدن ممکن است سر چکش از دسته جدا شده و حوادث ناگواری را به بار آورد .      اگرسر قلم ، سائیده شده ویا دندانه دندانه شده باشد باید آن را کنار گذاشت ویا تعمیر کرد . چون همیشه امکان پارشه شدن تسمه ویا در رفتن چرخ سمباده ها وجود دارد بهتر است هنگام کار بااین وسایل خود را از سر راه قطعات چرخنده بادور زیاد دور نگه داریم زیرا این قطعات با سرعت زیادی که دارند اگر پرت شوند و با کسی برخورد کنند باعث ایجاد زخم ها و جراحت های شدیدی می شود . ابزاری که با هوای فشرده کار می کنند از وسایل بسیار مهم کارگاه های صافکاری بدنة اتو مبیل     می باشد . در مورد کار سر شیلنگ های هوا را نباید بطرف کسی گرفت زیرا جریان هوا با فشار زیاد ، گرد و خاک و ذرات مختلف را به صورت شخص پاشیده باعث ناراحتی می گردد . هنگام کار با موتور ها و دستگاههای چرخنده ، دقت کنید که گوشه های آزاد لباس و روپوش کار به آن گیر نکند . دنبالة کراوات را باید داخل پیراهن گذاشت ، اگر از لباس آستین بلند و گشاد استفاده می کنید ، سر دستهای آن را ببندید . کلاه بی لبة ایمنتر از کلاه لبه داراست . زیرا در بعضی موارد لبة کلاه به ماشین گیر می کند.   در مورد بکار بردن گاز اکسیژن و استیلن چند نکتة ایمنی را باید رعایت کرد : هرگز نگذارید روغن و گریس با اکسیژن فشرده تماس پیدا کند .  هرگز محل جوشکاری یا منحل برش را روغن کاری نکنید . هرگز از اکسیژن فشرده به عنوان هوای فشرده یا منبع فشار استفاده نکنید زیرا ممکن است باعث آتش سوزی و انفجار گردد .  قبل از اقدام به عمل جوشکاری اطمینان پیدا کنید که جرقه وشعله و قطعات داغ فلز باعث آتش سوزی نخواهد شد .  هنگام کار با مشعل همیشه از ماسک محافظ استفاده کنید . دقت کنید فاصلة بین سیلندر اکسیژن و استیلن با محل کار صاف و بدون مانع باشد ، چون ممکن است به تنظیم فوری احتیاج باشد .  برای روشن کردن مشعل از فندک استفاده کنید ، زیرا ممکن است کبریت دست شما را بسوزاند . گاز استیلن را نباید در محلی که احتمال آتش سوزی وجود دار باز کنید .  قبل از شروع کار لوازم را کنترل کنید . برای جوش دادن مخزن های بنزین و روغن از استیلن استفاده نکنید . سیلندرهای اکسیژن و استیلن باید روی چرخ های مخصوص قرار بگیرد و یا به پایة محکمی بسته شود تا سقوط نکند .  صافکاری بدنة اتومبیل :     کار یک صافکار تعمیر و صافکاری قسمت های صدمه دیدة بدنة اتومبیل است . یک صافکار با دیدن و لمس کردن بدنة ماشین باید عیب های آن را تشخیص بدهد و با آگاهی از روشهای صافکاری و ابزار و مصالح مورد نیاز ، وسایل حفاظتی ( عینک ، دستکش ، پیش بند و پوتین ) انتخاب کرده و عمل صافکاری را انجام دهد.      قبل از اینکه از کارههای صافکاری و تکنیک های آن صحبت شود ، ابتدا باید با چگونگی ساختمان بدنة انواع اتومبیل و همچنین ابزار مورد استفاده در این حرفه آشنا شویم . ساختمان بدنة اتومبیل : امروزه بدنه اتومبیل به دوطریق ساخته می شود .  الف – بدنه و شاسی یکپارچه است . ب – شاسی و بدنه از هم جدا است . در بدنة یکپارچه با شاسی ، قطعات فولادی به هم جوش داده شده و ترکیب کلیة ساختمان اتومبیل را تشکیل می دهد .  در بدنه و شاسی جدا از هم : بدنه و شاسی هر کدام بطور مجزا ساخته شده و سپس بر روی هم سوار می شود .  مطالب کوتاهی دربارة طرح بدنة اتومبیل :     این قطعات بر حسب نوع و اندازة اتومبیل تغییر می کند ولی می توان به عنوان راهنمای سفارش خرید از آن استفاده کرد و همچنین در موقع جدا و سوار کردن قطعات گوناگون ، از این تصاویر استفاده کرد .      روش اتصال گلگیرهای جلو در شکل 7 و 8 نشان داده شده است . قبل از اقدام به تعمیر و صافکاری قسمت های آسیب دیدة بدنة اتومبیل ، اول باید تشخیص دهید ساختمان اتومبیلی که می خواهید تعمیر کنید چگونه است ؟ آیا بدنه و شاسی یکپارچه ساخته شده ؟ یا جدا است ؟      روش صافکاری در هریک از دو نوع بدنه تغییر می کند . جزء آسیب دیده گیهای جزی ( خط برداشتن ) در مورد ساختمان شاسی و بدنة جدا ، اگر صدمه به بدنه شاسی وارد شود ، اول باید آن را صاف کرد ولی در مورد بدنه و شاسی یکپارچه این دو قسمت را باید یکی فرض کنید .    ابزارهای دستی اولیه برای صافکاران بدنة اتومبیل :      قبل از اقدام صافکاری باید با ابزار و لوازم مربوط و موارد استفادة آنها آشنا شوید :  1 – چکشهای مخصوص                                8- آچارهای مختلف 2 – پشت بندهای مختلف                             9- قم های درزگیرسرد  3 – ابزارهای نوک تیز  4 – گیرة تنظیم سوهان  5 – لحیم پخش کن  6 – انبر دست مخصوص  7 – آچارهای مختلف  چکش ها :     متداول ترین انواع چکش در کارگاه صافکاری بدنة اتومبیل در شکل 9 نشان داده شده است . که اسامی آنها از چپ به راست عبارتند از : چکش مختلط ، چکش تخت ، چکش تخت کوتاه و چکش گرد دمباریک      چکش تخت گرد ، در موارد عمومی و چکش تخت چهار گوش برای صاف کردن لبه های کنار کار و تزئینات بدنه بکار میرود . سطح اصطکاک این چکشها ممکن است صاف یا برجسته باشد . طول سر چکش ها بر حسب وسعت محیط کار از 4 تا 6 اینچ متغیر است .

گزارش کارآموزی رشته مکانیک طراحی درب های پلاستیکی بطری نوشیدنی ها وداروهایی که به صورت گردشی بسته می شوند

دانلود گزارش کارآموزی رشته  مکانیک طراحی درب های پلاستیکی بطری نوشیدنی ها وداروهایی که به صورت گردشی بسته می شوند بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 56

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیاردقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه 

پروژه حاضر حاصل کار در کارگاه قالبسازی کیهان واقع در شهرک وردآورد می باشد که از مرحله نقشه کشی قطعه نشان داده شده تا مرحله طراحی و ساخت  می باشد.ولیکن به خاطر آشنایی با فر آیند طراحی قالب ابتدا تعاریف مقدماتی در طراحی قالب آورده شده و بعد وارد پروژه می شویم.  امید است که این پروژه خواننده محترم را در درک بهتر این نوع از قالب یاری کند.                 روش اساسی طراحی قالب     توصیه می شود که طراحی هر قالب به صورت سیستماتیک پیش برود چرا که قالب و عملکرد آن باید در شرایط گوناگونی پاسخگو باشند.شکل 51 ارتباط متقابل شرایط و شرایط مرزی و ثانویه که با عمل اصلی باید رعایت شوند نمایش می دهد.این مطلب با یک مثال آشکارتر می شود .مسیر تصمیمهایی که طراح اتخاذ می کند با فلوچارت طراحی یک قالب استاندارد برای تولید همزمان چندین سرپوش به نمایش در آمده است.توصیه می شود که برای درک منطق روش،این مسیر گام به گام تعقیب شود.     الگوریتم تعیین تعداد حفره قالب بهینه از نظر فنی و اقتصادی از آنجا که تعیین واقع گرایانه تعداد حفره قالب بهینه فقط به توجه به مشخصات ماشین قالبگیری و قالب مناسب برای قطعه مورد نظر امکانپذیر است ،بنابراین اگر تعداد حفره قالب بهینه از نظر فنی و اقتصادی تعیین شود مناسب ترین ترکیب قالب و ماشین به صورت همزمان به دست می آید برای شروع، یک درخواست تولید قطعات قالبگیری تزریقی را در نظر بگیرید که در اصل شامل: - شکل قطعه - جنس قالبگیری - شرایط قطعه - تعداد تولید و - تاریخ تحویل است. در برآورد قالبساز و قالبگیر ، حداقل پارامترهای زیر را باید مقرر شوند : - تعداد حفره قالب n  - نوع قالب W -  ابعاد اصلی قالب، - تعداد m و انواعM ماشینهای قالبگیری، - هزینه قالب و - هزینه های قطعات(n,W.M,m ) S .  پارامترهایی که در بالا ذکر شد فقط با هم می توان آنها را تعیین کرد چرا که به صورت متقابل به یکدیگر وابسته هستند .مثلا ارتباطی بین تعداد حفره قالب n و تعداد m همچنین نوع ماشین قالبگیری M وجود دارد.این وابستگی نتیجه تعداد تولید و زمان تحویل و از سوی دیگر ملزومات فنی فرآیند (سرعت نرم سازی،تعداد کورس،...)و از سوی دیگر اطلاعات راجع به ماشین است. نوع تزریق و موقعیت آن و همچنین تعداد حفره قالب ،مثلا از قالب یک حفره ای به قالب دو حفره ای ،بستگی دارد.ابعاد اصلی قالب به تعداد حفره قالب ،طرح قالب و نوع ماشین بستگی دارد .برعکس ممکن است که طرح قالب به ابعاد اصلی قالب وابسته باشد .اگر مثلا به علت زیاد بودن نیروهای عرضی بازشدن، استفاده از یک میل راهنمای  ضخیم برای قالب کشویی لازم شود نمی توان آنرا پس از تعیین شدن اندازه ها ایجاد کرد.بنابراین استفاده از قالب با حفره قالب دو تکه حساسیت بیشتری دارد .هزینه های قالب وقطعه به صورت مستقیم یا غیر مستقیم به پارامترهای باقیمانده که در برآورد مقرر شده اند بستگی دارد.  برای به دست آوردن مناسبترین تعداد حفره قالب ( ترکیب قالب – ماشین ) با کار قابل قبول،روش زیر ارائه شده است.شکل 59خلاصه فلوچارت یک الگوریتم برای تعیین بهترین ترکیب قالب و ماشین از نظر فنی و اقتصادی برای قطعه تولیدی نمایش می دهد. در گام 1 قطعه آنالیز شده و تمام مقاصد عملی قالب به دست می آید.علاوه بر اینها انتخاب اولیه ماشینها ،یعنی ماشینهای قالبگیری که انتخاب نهایی از میان آنها خواهد بود ،انجام می شود .سپس در گام 2 اولین محدودیت دامنه تعداد حفره قالب که بر مبنای معیارهایی که به اطلاعات راجع به قطعه بستگی دارد تعیین می شود.پس از این گام در گام 3 دامنه تعداد حفره قالب با بازبینی معیارهای فنی مهم محدودتر می شود .در گام 4 پس از محاسبه ابعاد اصلی قالب می توان هزینه قطعه را محاسبه کرد .در این مرحله تعداد حفره قالب برای یک ماشین و قالب مشخص تصحیح و تعیین شده است و پس از این گام ماشین و قالب انتخاب شده اند .با این انتخاب در گام 5  ماتریس نتایج برای هزینه های قطعه به دست می آید .این ماتریس باید اقتصادی ترین ترکیب،البته لزوما بهترین ترکیب ماشین و نوع قالب و تعداد حفره قالب نیست،را مشخص سازد.   تعیین اندازه قالب اندازه قالب در اصل به اندازه ماشین بستگی دارد.اغلب اندازه ماشین مشخص یا موجود محدودیت مهمی برای مهندس طراح ایجاد می کند. این محدودیتها عبارتند از: - مقدار تزریق در هر کورس (مقدار مذابی که در یک کورس حلزون یا پیستون به داخل قالب منتقل می شود.) - سرعت نرم سازی ،مقدار مواد نرم شده که ماشین در واحد زمان آماده می سازد. - نیروی گیرنده که باید نیروی عکس العملی حاصل از حداکثر فشار داخلی حفره قالب را جبران کند.  - حداکثر سطح میز ماشین که با فاصله بین میلهای  راهنمای ماشین معلوم می شود  - حداکثر فشار تزریق حداکثر تعداد حفره قالب  ابتدا حداکثر تعداد حفره قالب تئوری محاسبه می شود :     حداکثر حجم مواد در یک کورس Sv به Cm3 =N1     حجم قطعه در راهگاه Mv به Cm3 این محاسبه با فرض استفاده کامل از حداکثر مقدار تزریق در یک کورس ماشین که از قطر حلزونی و جابجایی آن به دست می اید انجام می شود.البته به دلایل کیفی(مذاب یکنواخت،توانایی کافی برای حفظ فشار)انتخاب حداکثر کمی عاقلانه نیست. تعداد حفره قالبها برای قطعات با دیواره نازک بیشتر با سرعت نرم سازی ماشین تعین می شود. در ماشینهای قالب گیری تزریقی مدرن با حلزون رفت و برگشتی سرعت نرم سازی به قدری بالاست که باید تعداد حفره قالبها  N2   فقط برای قطعات جدار ناک با سرعت ضرب زیاد چک شود. طبق یک قانون تجربی:    سرعت نرم سازی R به Cm3/min  = N2     تعداد ضربها Z/min(قطعه+حجم راهگاه به Cm3)     آرایش حفره ها پس از تکمیل تعداد حفره ها ،آنها را باید به بهترین صورت ممکن آرایش داد. در ماشینهای قالبگیری تزریقی مدرن معمولا سیلندر در محور مرکزی میز ثابت قرار دارد.محل راه تغذیه با این مشخص می شود. آرایش حفره ها در اطراف راه تغذیه مرکزی باید طوری باشد که شرایط زیر در آن رعایت شود: - تمام حفره ها باید به صورت هم زمان و با مذابی که دمای یکسان دارند پر شوند. - طول جریان باید کوتاه باشد تا مقدار ضایعات مواد حداقل شود. - فاصله بین یک حفره قالب با یک حفره قالب دیگر باید به اندازه کافی زیاد باشد تا فضای لازم برای خطوط خنک کاری و میلهای پران در اختیار باشد. همچنین سطح مقطع کافی برای تحمل نیروهای حاصل از فشار تزریق وجود داشته باشد. - برآیند کلیه نیروهای عکس العملی  باید در مرکز ثقل باشد. شکلهای زیر  طرحهای اولیه برای آرایش حفره ها در قالب را معرفی می کنند :     تعادل نیروها در قالب در حین تزریق  اگر حفره ها نسبت به راه تغذیه مرکزی خارج از مرکز قرار بگیرند بار غیر یکنواخت بر قالب و قسمت گیرنده وارد می شود. ممکن است قالب در یک قسمت تحت نیرو باز شود. درزدار شدن و شکست احتمالی میلهای راهنمای ماشین ممکن است در نتیجه این عمل اتفاق بیافتد .قالبهایی که یک بار درزدار شوند ، سطح آب بندی آنها خراب است و همواره در آنها درز ایجاد می شود.بنابراین اولین قانون طراحی این شرط است که برآورد همه نیروهای عکس العملی (فشار تزریقی) و برآورد همه نیروهای گیرنده بر مرکز راه تغذیه اثر کنند. شکل زیر سیستم راهگاه  مرکزی و خارج از مرکز را نمایش می دهد:       در قالبهای پیچیده مرکز ثقل تعیین شده و مطابق آن موقعیت حفره ها در قالب مشخص شود

دانلود گزارش کارآموزی رشته مکانیک - شـرکت تولیدی قطعات جلوبندی خـودرو ایران با فرمت

مقدمه ...................................................................................................................................................     9فصل اول: فسفاتاسیون و رنگ آمیزی.....................................................................................................10فسفاتکاری.................................................................................................................................................11مراحل مختلف فسفاتکاری ....................................................................................................................... 11تهیه محلولهای خط فسفاتکاری ............................................................................................................. 15نحوه ی تهیه محلول چربیگیر.................................................................................................................. 15نحوه ی تهیه محلول زنگبر....................................................................................................................... 17نحوه ی تهیه محلول فسفات.................................................................................................................... 17نحوه ی تهیه محلول کرومات ...................................................................................................................18پساب فسفاتکاری و تصفیه ی آنها.......................................................................................................... 18تهیه پساب چربیگیر .............................................................................................................................................18فسفاتاسیون .........................................................................................................................................................20سیلرکرومات ....................................................................................................................................................... ................... 21

خنثی سازی و ترسیب فلزات سنگین ............................................................................................................... 22

روش سم زدایی (روش ایستا ) .......................................................................................................................... 23گزارش توجیهی طرح تصفیه فاضلاب کرومات شرکت تولیدی قطعات جلوبندی خودرو ایران – لاهیجان...... 26 فصل دوم : آزمایشگاه شیمی.................................................................................................................. 29شناسایی و آزمون مواد اولیه خط فسفاته................................................................................................291) فسفات روی........................................................................................................................................ 302) چربیگیر............................................................................................................................................... 303) کرومات................................................................................................................................................ 304) تعیین غلظت اسید سولفوریک.......................................................................................................... 31تستهای کنترل خط فسفاته.................................................................................................................... 31تعیین اسیدیته ی کل محلول فسفاتکاری...............................................................................................32تعیین اسیدیته ی کل کرومات خط فسفاته............................................................................................32تعیین میزان آهن وان زنگبر.................................................................................................................... 32تعیین قلیائیت چربیگر............................................................................................................................. 33نحوه ی آزمون چسب طوسی و چسب مشکی........................................................................................ 34آزمون و شناسایی رنگ............................................................................................................................ 34روش تهیه ی موم برای روکش موقت........................................................................................................34اعداد مربوط به تستهای کنترل خط فسفاته............................................................................................ 35تستهای بویلر وکندانس ........................................................................................................................... 40تعیین هیدرازین........................................................................................................................................ 40تعیین سولفیت.......................................................................................................................................... 41اندازه گیری قلیائیت .................................................................................................................................42اندازه گیری کلرورها ( کلرید )..................................................................................................................42اندازه گیری مقدار اکسیژن آزاد ( روش وینکلر).....................................................................................43اندازه گیری فسفات Po43- (روش کلرور استالو)...................................................................................44اندازه گیری سختی آب.............................................................................................................................45اندازه گیری مواد آلی.................................................................................................................................47اندازه گیری مواد معلق..............................................................................................................................48روش تهیه مواد مورد نیاز در آزمایشگاه..................................................................................................351) معرف کرومات پتاسیم.........................................................................................................................492) محلول نیترات نقره 0.1 نرمال.........................................................................................................493) محلول سولفات منگنز....................................................................................................................... 494) محلول یدور قلیا یی............................................................................................................................495) معرف کلرور استانو II......................................................................................................................... 506) معرف مولیبدات I .............................................................................................................................. 507) معرف مولیبدات II ..............................................................................................................................508) محلول استاندارد یدور- یدات پتاسیم 0.0125 نرمال....................................................................509) معرف قرمز متیل – سبز بروموکروزول...............................................................................................5010) معرف چسب نشاسته....................................................................................................................... 5111) پرمنگنات پتاسیم 0.1 نرمال.......................................................................................................... 5112) محلول استاندارد EDTA 0.02 نرمال...........................................................................................5113) شناساگر اریوکروم بلاک تی..............................................................................................................5214) محلول بافر ( تامپون ) با 10=PH.................................................................................................... 5215) شناساگر مورکسید MUREXIED ................................................................................................ 5216) تهیه ی بافرها ( تامپونها ) با PH های مختلف..................................................................................5217) تهیه ی سود در غلظتهای مختلف......................................................................................................5518) تهیه ی اسید سولفوریک در غلظتهای مختلف............................................................................. 5619) تهیه ی اسید کلریدریک در غاظتهای مختلف...............................................................................5720) تهیه محلول تمیز کننده................................................................................................................. 57    فصل سوم: لاستیک و پلاستیک ........................................................................................................... 59ماکرومولکولها......................................................................................................................................... 60مکانیسم پلیمریزاسیون.......................................................................................................................... 60روشهای صنعتی پلیمریزاسیون............................................................................................................. 62خواص پلیمرها......................................................................................................................................... 63افزودنیها Additives .......................................................................................................................... 64اصلاح کننده های خواص مکانیکی ........................................................................................................ 65اصلاح کننده های ضربه ای .....................................................................................................................66آنتی اکسیدانتها ...................................................................................................................................... 67تکنیکهای شکل دهی به پلاستیکها....................................................................................................... 70سال ورود بعضی پلیمرها به بازار............................................................................................................ 73فرآیند تولید صنعتی لاستیک................................................................................................................. 74روشهای آزمون....................................................................................................................................... 75آمیزه کاری............................................................................................................................................. 77لاستیک طبیعی...................................................................................................................................... 79

و ..........